Март 31

Tough-steel. Первая печать PEI (Ultem 1010). Выводы.

Несколько дней назад попытался печатать на Tough-steel оригинальным Ultem 1010. Если из китайского «Ultem» печатать еще было возможно (t экструзии 330°С, t стола 140°С ), то температура стеклования оригинального Ultem 1010 в 217°С не оставляет вариантов, кроме термокамеры до 150°С (даже PEEK печатался легче), иначе при высоте деталей выше 10 мм их круто «бананасит». Но тема увлекла.

В итоге — печать была почти «побеждена» при подъеме температуры стола до 155°С (на стекле по факту было где-то 133°С), при этом термокамера разогрелась выше 90°С, что вынуждало снять ее (термокамеры) крышку в целях сохранности элементов кинематики.

Видео фрагмента печати доступно ЗДЕСЬ

Не отследив параметры слайсера — оставил заполнение 100% как для поликарбоната и углы у детали немного подняло.

Из появившихся проблем:

  • ремень осей XY 6мм 2GT длиной чуть более 1.5 м растягивается при таком подъеме температуры почти на 2 зубца;
  • радиатор E3D v6 с охлаждением термобарьера даже при 4010 вентиляторе не справляется. Примерно на 30 мм высоты печати «словил» пробку. Надо подбирать режимы и скорость печати, а также улучшать охлаждение;
  • из-за удлинения ремня и статического натяжителя начало перекашивать ось X и появился люфт печатающей головки (ПГ). Как следствие — геометрия детали на углах и тонких элементах «поплыла», нависающие детали получились «зубастые»;
  • отпечатанные из ZBS узлы роликов подъема стола повело — перепечатаны из PC;
  • узел фиксации ремня из ZBS повело — перепечатан из PC. На фото ниже — оранжевый кривой из ZBS, на замену — из PC. Традиционно — заполнение 100%, а геометрия — идеальна;
  • греются и гудят двигатели осей XY и экструдера, т.к. не закрыт пока еще подвал и вентиляторы в колодцы воздух практически не нагнетают;
  • тяжело фиксировать стекло в малом пространстве камеры, с канцелярскими зажимами приходится изощряться. Надо продумать установку стационарных фиксаторов из пружинной стали.

Выводы:

  • кинематика H-Bot не слишком подходит для высокотемпературной печати. CoreXY — тем более не подходит из-за еще более длинных ремней. При существующей конструкции необходим переход на 10 мм ремни с фиберглассовым кордом. Также нужно будет установить мощный пружинный натяжитель на 13-17 кгс и прогревать термокамеру с выдержкой около 1 часа, чтобы длина ремня «устаканилась»;
  • по вышеописанному пункту целесообразней переход на декартову кинематику с организацией «холодной» зоны для двигателя оси X или его активного охлаждения. Длина ремней при этом будет около 0.5 м и удлинение не будет столь критично влиять на размеры печатаемых деталей. Как вариант — переход на механику Ultimaker’а, как сделано, например, у Funmat HT;
  • обдув области печати надо бы сделать гнутым из стального листа или пластиковым, но легкосъемным на магнитах — поликарбонат обдува находится на грани размягчения при печати Ultem 1010 и t экструзии 380°С . Придумать, чем можно эстетично заизолировать кубик нагревателя, разогреваемый до >420°С , у меня пока не получается. Только если обмотать стеклонитью;
  • надо встроить внутреннюю конвекцию для выравнивания температурного поля по высоте принтера, в верхнем положении стола при печати Ultem 1010 температура под колпаком так и норовила подойти к отметке в 100°С ;
  • Ultem 1010 — прочный. Очень прочный. Детальку утащил на работу и попросил коллег мужеского полу от души пожамкать и попытаться сломать. Пока ни у кого не получилось.

Заключение:

  • теоретические выкладки, что при небольших размерах рабочей камеры тепла, генерируемого столом MK3b 214х214, будет достаточно для поддержки высокой фоновой температуры для печати Ultem 1010, подтвердились;
  • Если кто даст пробник PEEK или PEAK — могу попробовать печатать и им. Т.к. температура стеклования его (PEEK) ниже по сравнению с Ultem 1010 — печатать им должно быть легче;
  • проект в имеющемся виде жизнеспособен и позволяет:
    • уверенно печатать всеми доступными пластиками для FFF-печати — SBS, PETG, ABS, HIPS (под вопросом — PLA, не сильно дружащий со стальным термобарьером);
    • уверенно печатать инженерными пластиками и их сплавами — ASA, ABS MAX, ABS/PC, все сплавы нейлона PA6, PA12, PA66, чистыми литьевым и экструзионным поликарбонатами PC;
    • с определенной подготовкой (предварительный прогрев, пружинный натяжитель ремня, конвекция камеры, металлический обдув) и вероятно — с уменьшением ресурса элементов (пластиковые сепараторы кареток рельс, ускоренное старение ремня) печатать Ultem 1010. Другие тугоплавкие пластики я не проверял.

По причинам личного характера временно развивать и сопровождать проект более не могу, не имею на это сейчас ни материальных, ни моральных ресурсов.

Tough-steel занимает свое место на полке достижений и остается на моем столе в качестве повседневного и всеядного (ну, если и не совсем всеядного, то жующего все вплоть до любых сплавов поликарбоната и нейлона) 3D принтера.

Март 19

На пути к высокотемпературной печати-2. Обзор и потрошение «высокотемпературного» hotend’а от китайцев.

Моему принтеру с печатающей головкой, в составе которой находится hotend — клон E3D v6, приходится нелегко при температуре экструзии, превышающей 300 °С. Сказывается недостаточная площадь охлаждения, также не сильно помогает воздушный обдув с вентилятором 4010. Получить «пробку» при печати нейлоном, скажу я вам — сомнительное еще то «удовольствие».

Взялся я проектировать свой радиатор и параллельно посмотреть на просторах торговых площадок, что могут предложить.

«Творения» от Creality (CR8, CR10) не вызывают доверия в части заявленных «высоких» температур.

Проведя некоторое время в поисках, обратил внимание на такой агрегат:

Привлекли в нем вменяемые размеры и «мясо» радиатора, непосредственно крепящегося к каретке, а также предположительно большая зона расплава и различные комбинации чувствительных термоэлементов — в гильзах 3*15 мм и под резьбу М3. Сильно надеялся также, что «кубик» нагрева выполнен из никелированной меди или стали, но об этом позже.

И так, сегодня хотэнд был получен и препарирован.

Вместо надписи «open source» нанесен лазерной гравировкой символ торговой марки «NF», достаточно часто встречающейся на Aliexpress.

На этой же стороне расположены винты фиксации термобарьера.

Лицевая сторона

Качество фрезеровки отличное, без заусенцев и царапающихся граней. Обратите внимание на сопло — оно на конце оснащено удлиненной «трубочкой». Вероятно — до первой встречи со стеклом греющего столика, да и само применение латунного сопла для печати серьезными армированными и тугоплавкими полукристаллическими полимерами сомнительно.

Одна из боковых сторон

Как видно — вентиляторы обдува крепятся непосредственно к радиатору с одной из сторон на выбор. Отверстие под нагреватель стандартное — 6 мм. Рядом с ним расположено отверстие для гильзового чувствительного элемента (ЧЭ) под гильзу 3*15…3*20 мм, также есть «кармашек» для бескорпусной «стекляшки» термистора, что как бы намекает на некоторую тщетность ожиданий.

Обратная сторона радиатора

С обратной стороны радиатора расположены 2 глухих отверстия под резьбу М3 для фиксации его к механизмам каретки печатной головки. Здесь же на фото видно винты фиксации гильзового ЧЭ и нагревателя.

Эта сторона мало чем отличается от противоположной
Верхняя сторона хотэнда

Сверху расположены 3 сквозных отверстия с резьбой М3 для фиксации хотэнда и впрессованный пневмофитинг под фторопластовую трубку диаметром 4 мм, что тоже как-бы намекает о том, что для печати с direct-подачей этот продукт не предназначен.

Жесткая запрессовка фитинга меня сначала ввергла в уныние, учитывая одноразовость стандартных PC04-1 пневмофитингов, но должен отметить, что фиксация трубки в нем на удивление точная, сильная и сопровождается легким обратным извлечением трубки из него. При этом следов от «зубов» и передавливания трубки не наблюдалось.

Выяснению подлежит термостойкость пластиковой детали, но подозреваю, что это нейлон, для которого не будут критичными температуры вплоть до 140 °С.

«Разватрушим» ка сей девайс и посмотрим, из чего он состоит.

В разборе

В радиаторе двумя установочными винтами М3 фиксируется термобарьер по типу как у Chimera. Конец термобарьера оснащен стандартной резьбой М6, на которую навинчивается нагревательный «кубик», в который, в свою очередь, вкручивается сопло.

Родной термобарьер

Длина цилиндрической части штатного термобарьера составляет 13.5 мм

Тогда как та же длина термобарьера от Chimera равна почти 15 мм

Термобарьер от Chimera входит в радиатор обозреваемого хотэнда с некоторым натягом. Диаметры цилиндрической части составили 6.9 мм для «родного» термобарьера и 6.95 мм для «химеровского» (не сфотографировал).

«Шейка» термобарьера

Диаметр «шейки» термобарьера равен 2.7 мм, что предполагает очень осторожные манипуляции, дабы эту «шейку» не свернуть, а также умеренный поток тепла через нее на сам радиатор и малую зону «стеклования» пластика.

Кстати — «химеровский» термобарьер лишь немного выступает из плоскости радиатора и вполне может быть применен в качестве ЗИП.

Цельностальные термобарьеры для клона Chimera почему то со стороны сопла все равно оказались оснащены вставкой из фторопласта. Сомнительное техническое решение.
Сопла — ниже по фото расположено штатное, выше — от «вулкана»

При сравнении сопел выяснилось, что сопло для «вулкана» несколько длиннее.

Штатное сопло

Длина резьбовой части штатного сопла составляет около 15 мм

Сопло от «вулкана»

Длина резьбовой части сопла для «вулкана» на 1 мм больше.

С вкрученным соплом от «вулкана»

Использование сопла от «вулкана» с этим хотэндом — спорное решение. Либо сопло более чем на 1 мм будет выступать из «кубика» и я пока не знаю, на сколько будет успевать «замерзать» тугоплавкий пластик в стальном сопле с пониженной теплопроводностью, либо, если сначала вкрутить сопло в «кубик» до конца — сам кубик накрутится на термобарьер всего на 1 3/4 оборота.

Альтернатива — унести пачку сопел от «вулкана» знакомому токарю и сточить их на 1 мм.

Кстати — у штатного сопла отсутствует фаска на входе в него, что не есть хорошо и жесткий пластик будет за эту острую входную кромку сильно цепляться.

А вот фото собранного хотэнда в том виде, как я планирую его использовать.

Медный нагревательный «кубик» дает необходимые при высокотемпературной печати термостойкость (с алюминиевым есть риск вплавления в него нагревателя, уж совсем близко находятся температуры нагрева филамента и плавления сплавов алюминия, для некоторых из температура «солидус» составляет всего +477 °С ) и тепловую инерцию, а черное закаленное сопло диаметром 0.4 мм позволяет безбоязненно длительно печатать армированными полимерами. Уменьшение зоны расплава по сравнению с задуманной неведомым китайским гением конечно же снизит производительность экструзии, но для ее (экструзии) ширины в 0.35…0.42 мм, толщины слоя 120…180 мкм и скорости печати не более 40 мм/с нагрев должен справляться с Ultem’ом. Первая печать покажет правильность или ошибочность моих выкладок.

В релиз!

Подведем итоги обзора.

Плюсы:

  • большой радиатор, обеспечивающий хорошее охлаждение;
  • легкая регулировка высоты сопла;
  • хороший фитинг для фиксации трубки bowden;
  • надежная фиксация радиатора к каретке, без необходимости устройства дополнительных кронштейнов / держателей хотэнда;
  • заменяемый и имеющий аналоги термобарьер

Минусы:

  • впрессованный фитинг для фиксации трубки bowden, если с ним что-то случится — радиатор под списание или механообработку с фрезеровкой и токаркой под нарезку резьбы;
  • нагревательный «кубик» не предназначен для высокотемпературной печати;
  • комплектное сопло — нетиповое, замену найти затруднительно или невозможно.
Март 19

О выборе материалов для 3D печати, когда возможностей обычных пластиков не хватает.

Основными популярными и наиболее доступными материалами для 3D-печати являются PLA и ABS.

Ограничение применения таких материалов в большинстве случаев связано:

  • с недостаточной термостойкостью PLA (примерно до 54 °С) и хрупкостью;
  • с усадкой, короблением и растрескиванием, как и с недостаточной прочностью по оси Z (ухудшенная прочность из-за недостаточной межслойной адгезии) для пластика ABS . Пластик является хорошо горючим, при этом теплостойкость такого пластика по Вика ASTM D-1525 обычно около 94 °С , что ограничивает его применение в узлах и изделиях с длительным воздействием температур выше 80 °С.

Последнее время набрали популярность пластики SBS и PETG. Тем не менее — и они не являются панацеей:

  • пластик SBS обладает низкой жесткостью, некоторой усадкой (но менее сильной, чем у ABS) и относительно невысокой свариваемостью слоев, его удел — игрушки и макеты;
  • пластик PETG обладает низкой усадкой, отличной свариваемостью слоев, прочностью, отлично печатается. Казалось бы — лучший пластик для 3D печати, но его жесткость и твердость ниже, чем у ABS, а механическая обработка и удаление поддержек затруднительны — пластик плохо шлифуется и «ворсится». Температура размягчения его по Вика составляет (в зависимости от производителя) от 77 до 84 °С , что ограничивает применение изделий из этого полимера в узлах с длительным воздействием температур выше 65 °С.

Таким образом — представленные на рынке потребительские пластики для повседневной 3D печати обладают рядом ограниченных свойств, не позволяющих предложить одновременно термо- и ударостойкостью, вязкостью, прочностью с низким показателем анизотропных свойств.

Какой материал можно использовать, когда нужна термостойкость и жесткость, превышающая таковую у ABS, а прочность — как (даже лучше) у PETG?

Для обычных устройств производителями предлагаются армированные пластики, чаще всего нейлон, стоимость которых в разы превышает цену общераспространенных.

Более бюджетные пластики требуют других условий печати:

  • повышенных температур;
  • закрытой термокамеры;
  • медленного охлаждения, отпуска и закалки.

Я остановился на двух — сплав акрилонитрилбутадиенстирола ABS и поликарбоната PC под маркировкой ABS/PC, либо на чистом поликарбонате PC.

Год назад мне на пробу попала катушка любопытного пластика PC. Этот пруток был изготовлен из гранул литьевого (не экструзионного!) поликарбоната с улучшенными литьевыми характеристиками. Печатать этим прутком на фанерном «кубике» я не смог — любая деталь высотой более 1.5 мм с любыми доступными (температура сопла до 285°С, температура стола до 125°С, скорости печати от 10 до 60 мм/с слоем от 0.1 до 0.25 мм, стальными и латунными соплами, с закрытой картонной коробкой импровизированной «термокамерой») отслаивалась от стола с любыми адгезивами, бримом и рафтом из-за высокой усадки.

Отчет производителю о результатах и общей невозможности печати был предоставлен за кружкой пенного и вся пробная партия им (производителем) была пущена в переработку. А катушка то у меня осталась….

Спроектировав и собрав инженерный экземпляр Tough-steel для печати Ultem’ом, я решил испытать возможность еще раз.

Катушка была водружена на греющий стол с температурой в 100°С на 8 часов для сушки и заправлена после для печати. Из этого прутка сейчас отпечатаны детали печатной головки для Tough-steel v1.1 и одна деталь обдува специально была разломана «на посмотреть».

Параметры печати были подобраны с 5-ой попытки:

  • температура экструзии 285…305 °С ;
  • греющий стол 140…160 °С для первого слоя;
  • фоновая температура печати >80 °С ;
  • медленное охлаждение и обратный нагрев с выдержкой и последующим медленным охлаждением в течение 3 ч.

Детали из этого PC не коробит, усадка невелика. Изделия ломаются плохо, часто не по слоям. Пластик очень вязкий и жесткий, а еще прочный. По ощущениям — по слоям крепче PETG, так как такой же обдув из него (из PETG) был сломан легче.

На изломе части выглядят как стекло, а под увеличением (лупа 3х) можно различить только стенки периметров, само заполнение словно монолитное.

Сфотографировать место излома из-за полупрозрачности пластика тяжело, для фокусировки поместил рядом с обломком черный имбусовый ключ и сфотографировал со вспышкой.

P.S.: Надо будет попробовать собрать «ломательный» стенд с измерением усилия на излом и на разрыв между слоев и по результатам сравнить прочность деталей из этого пластика, из ABS/PC, из ABS и из PETG.

Март 17

На пути к высокотемпературной печати — 1

Пока ожидается приход катушки филамента Ultem, тестирую печать менее требовательными пластиками. Тестирую печать на таком вот «малыше»:

Это инженерная версия компактного 3D-принтера для печати тугоплавкими и требовательными пластиками. Предположительно — данный принтер должен печатать филаментом из полиэфиримида, торговое название которого Ultem.

Так как от запасов пробника Ultem не осталось ничего, печатаю прутком из литьевого поликарбоната.

Параметры печати:

  • температура экструзии — 290…305 °С;
  • температура греющего стола — 140 °С ;
  • фоновая температура рабочей камеры — 75…85 °С ;
  • сопло — 0.4 мм, печать стенок в 3 периметра;
  • заполнение детали — 100%;
  • адгезия к столу — была Ultrabase + 3D спрей для печати, почему была — попозже.

Печать начала «плыть», и это закономерно — обдув и держатель платы подключения печатной головки были сделаны из ZBS от ABS-maker. Держатель платы «поплыл» от близости к нагревательному кубику и от контакта с проводами (через стекло-силиконовый кембрик!) нагревателя.

Очевидно — детали крепления печатной головы должны быть из пластика классом не ниже, чем собираетесь печатать.

Прошлый опыт высокотемпературной печати можно рассмотреть на основе деталей от предшествующего «экспериментально-лабораторного» фанерного «кубика», а именно — модифицированного Titan Aero

От основного пластикового корпуса клона от Trianglelab за несколько месяцев эксплуатации не осталось ничего. Сначала был заменен корпус, потом «поплыл» рычаг прижима прутка, из которого в итоге вырвалась-выплавилась самостоятельно ось ролика прижима, детали были перепечатаны из ABS/PC:

В основном на том «кубике» печатался ABS/PC и ABS MAX, но разок пришлось поэкспериментировать с PEI и PEEK.

Результат можно видеть на фото — обожженные и подкопченые радиатор Titan Aero и корпус экструдера. И это все происходило при обдуве радиатора вентилятором 4020, из-за паразитных воздушных потоков которого при печати в открытом корпусе загибало пластик.

Еще из опыта эксплуатации — пруток из угленаполненного поликарбоната (15-30%) буквально «жрет» шестерню подачи. Примерно через 600-700 грамм такого прутка подающий вал/шестерня от Titan’а подлежит замене.

А на фото ниже показано, во что превратился обдув на Titan Aero от контакта с проводом нагревателя. Обдув тоже был сделан из более тугоплавкого (по сравнению с простым ABS) пластика ZBS от ABS-maker.

Понимая, что с экспериментами для достижения устойчивой печати Ultem’ом придется повозиться, заранее изготовил несколько комплектов пластиковых деталей печатающей головки для «малыша»

Материал — литьевой поликарбонат. Термостойкость деталей из этого материала по параметру «размягчение по Вика при 50Н» составляет около 142 °С. Это на актуальный момент самый термостойкий из доступных мне филаментов.

Как видно — усадки нет, края ровные, не поднятые. И это при заполнении в 100%. Усадка при плавном охлаждении детали (около 3 ч суммарно) минимальна, для этого дописываю в конец G-code исполняемого файла следующие команды:

M190 S140

G4 S900

M190 S130

G4 S900

M190 S110

G4 S1800

M190 S90

G4 S1800

M190 S130

G4 S1800

M190 S90

G4 S1800

M190 S85

G4 S450

M190 S80

G4 S450

M190 S75

G4 S450

M190 S70

G4 S450

По своим свойствам детали из PC напоминают литые. Прочность и свариваемость — не хуже PETG, но, в отличие от него, получаются намного более термостойкие детали, которые к тому же хорошо механически обрабатываются. Кстати — отделяемые поддержки часто рвутся не по слоям. На изломе самих деталей — фактура литых, словно осколки стекла.

Очень жаль, что эта катушка заканчивается и не знаю, где брать подобную — производитель этого конкретного прутка пустил всю партию в переработку из-за непригодности к печати на обычных принтерах.

Теперь немного про почившую Ultrabase.

По мере насилия над этой адгезивной плитой ее свойства от работы на непроектных параметрах (>120 °С) начали ухудшаться. Сначала перестал липнуть PLA, потом для ABS’а пришлось поднимать температуру до 110 °С, после печати PC (поликарбонатом) по привычке начал печатать пластиковые уголки на верхнюю крышку принтера на фото из ZBS и поставил температуру платформы в 115 °С, в итоге — два уголка отошли вместе с покрытием.

Само покрытие, к слову, от греющего стола отделилось довольно легко — весь клейкий термоскотч под ним был уже коричневатого подгоревшего цвета (температуры свыше 150 °С бесследно не проходят).

Для дальнейших экспериментов был приобретен в OBI комплект из 4-ех зеркальных плиток 200х200 мм, одна из которых и заняла свое место в качестве рабочей поверхности.

Теперь из наблюдашек и проблемок:

  • при парковке «в домик» по оси Z в положение Zmax ремень оси Z шириной в 10 мм ведет себя нормально. Повторяемость прихода столика в положение Z=0 составляет около 20 мкм. Проверял это подгонкой под прижим соплом листа тонкой писчей бумаги с помощью опции Marlin’а под названием Babystep;
  • при нагреве термокамеры под печать PC смещение стола по оси Z оказывает влияние на печать. В Z=0 столик приходит и не доходит до «холодного» истинно нулевого положения примерно на 130 мкм (или 0.13 мм), что обусловлено, скорее всего, удлинением зубчатого ремня от нагрева. Проблему я предвидел и в проекте версии Tough-Steel v1.3 ремень подъема по оси Z был вынесен в «холодную» зону из рабочей камеры;
  • дешевенькие термометры сопротивления (ТСП) типа Pt100 с китайской площадки от Fysetc (примерно как на фото ниже)

не подходят. При нагревах выше 300 °С компаунд из гильзы выгорает и чувствительный элемент (ЧЭ) из нее может быть легко вытащен. Также начинается дрейф показаний (не пойму отчего — возможно, контакты на переходе от ЧЭ портятся) — откалиброванная поначалу по поверенному контактному термометру ТСП-шка сейчас периодически вместо 23 показывает то 34, то 43 и иногда до 70 °С;

  • контакты разъемов x2.54 на печатной головке для термопар/термометров сопротивления неприменимы ввиду недостаточной надежности — на высокой температуре принтер периодически «сваливается» в ошибку MAXTEMP (пропадает контакт на долю секунды). Заменил на винтовые клеммные соединения;
  • подкладки под балку оси X на каретки «рельс» — неправильно. При повышенной температуре они теряют свою жесткость, либо печатать их надо из того же материала, из которого изготовлена и печатная головка — вместо этого я сделал подкладки-стойки под сами рельсовые направляющие;
  • Marlin 2.0 глюковат. В моей конфигурации постоянные проблемы с чтением SD-карт — вплоть до внезапных перезагрузок. В релизной версии нужна будет более проверенная плата. Скорее всего — от Duet3d.

Ну и куда ж без развлечений и детей:

Малыш на первом фото позволяет печатать такие модели в сборе со 100% заполнением из ZBS. И без брима. И быстро — Jerk по оси X составляет 30 мм/с, по оси Y — 20 мм/с, и показатели были уменьшены с 40 и 30 мм/с соответственно по настоянию супруги, которая не могла привыкнуть к тому, что 15-ти килограммовая тумбочка «малыша» подпрыгивает, рычит, стучит и гудит.

Март 13

3D-принтер с Delta-кинематикой

Запись будет большой и дополняться.

Цикл публикаций под названием «Строим правильную дельту» был ранее размещен на одном ресурсе.

Автором предполагается, что читающий это уже имеет некоторый опыт печати и эксплуатации-сборки хоть какого-нибудь принтера. Часть терминов будет носить специализированный характер и доступна к поиску на различных ресурсах.

Часть 1: Техническое задание

Механика:
— «дельта», по типу Kossel.

Вот здесь можно ознакомиться, что такое дельта-принтер.

Исполнение:
— напольное, с размещением приводных двигателей — вверху (это принятая мной концепция, подтвержденная опытом сборки и эксплуатации), электроника, экструдер — вверху, натяжные ролики (шпули) ремней — внизу.

Корпус:
— закрытый — такое исполнение снимает определенные ограничения на печать «капризными» пластиками с высокими усадкой и/или влагопоглощением (из распространенных — ABS).

Что будем печатать:
— вазы, статуэтки, крупные детали.

Область печати: 
— так называемый DELTA_RADIUS планирую ограничить величиной 165 мм (достаточно для области печати диаметром 250 мм);
— максимальная высота печати — 400 мм для «цилиндрической» части.

Чем будем печатать:
— PLA, SBS, PETG, ABS.

Особые условия:
— максимальное использование общедоступных деталей, минимум печатных деталей.

Скорость печати:
— гнаться за сверхскоростной кинематикой на первых порах нет нужды, скорость качественной печати большинства «декоративных» пластиков лежит в пределах 40-60 мм (для ABS и PLA можно побольше). Скорость перемещений в 200 мм/с будет достаточной.

Электроника:

  • вариант 1: плата на базе Arduino MEGA2560 с драйверами TMC2208 под контролем Raspberry Pi 2/3 с прошивкой Klipper;
  • вариант 2: плата управления Duet3d или Smoothieboard.
  • прочие варианты в виде «бутербродиков», в т.ч. и с RuRamps4D по факту эксплуатации, прошивки и удобства наладки не рассматриваю, т.к. по соотношению «цена / качество» они проигрывают и первому и второму вариантам. Кроме случаев, когда требуется 6 шаговых двигателей, которые «из коробки» поддерживает шилд RuRamps.

Продолжение следует.

Март 11

Немного о «tough»

Добро пожаловать.

Меня зовут Артем и я начинающий алкоголик 3D-печатник. Это мой блог, на котором я буду вести учет и аналитику своих достижений.

С web-мастерингом я только начинаю знакомиться и буду учиться этому параллельно, наполняя контентом свои странички.

КТТС (как только, так сразу, или ASAP) я перенесу сюда свои открытые и закрытые проекты, которые я вел на страницах сообщества 3Dtoday.ru под ником «Xolodny». Все дальнейшие мои проекты будут впервые публиковаться и сопровождаться на страницах этого мини-блога.

На упомянутом мной сообществе был цикл публикаций о постройке «правильной дельты» — или 3D принтера с DELTA-кинематикой, построенной с учетом моих расчетов, просчетов, мнений и наработок.

Здесь будет проработан цикл публикаций «Правильная дельта» с учетом доработок по прошествию времени, информация размещена по ссылке ниже:

3D принтер с Delta-кинематикой

Почему то все, к чему прилагаю руки и голову, имеет обыкновение получаться капитальным и основательным, потому и символом всех проектов для меня выбрана приставка «Tough-» или, сокращенно, «T-«.

Следующим моим проектом был легкий узел подачи прутка с дистанционным приводом гибким валом по типу «Flex3Drive», ну или «Nimble», который будет очень полезен при печати инженерными эластичными пластиками для кинематики, обычно не предполагающей прямой (direct-) подачи филамента в зону плавления. Как правило — для 3D-принтеров с дельта-кинематикой.

Этот фидер успешно «пробежал» свои пару километров пластика и показал свою надежность. Наверное, стОило бы продолжать его развивать и дальше, но большого отклика от сообщества я тогда не получил и потому эта Beta-версия механизма тихо и спокойно трудится себе дальше. Но забывать о нем не стоит и потому он достоин занять отдельную полку в списке достижений под названием «T-Struder».

Следующим проектом, получившим одобрение сообщества, был мой вариант двухвального bowden- узла подачи прутка по аналогу с популярным B2D-extruder’ом .

Этот проект я реализовывал, руководствуясь только концепцией источника и под список деталей, который был у меня в наличии и вообще более доступен для кармана потребителя, как и менее разнороден по сортаменту элементов.

Первая публикация про этот фидер была опубликована на стороннем ресурсе по ссылке ниже:

B2D alternative

Проект будет сделан общедоступным — выложу все исходники на страницах этого блога.

Занимаясь далее 3D-печатью, я все более и более упирался в ограниченные характеристики доступных пластиков (ABS, PETG, PLA, SBS).

Прочие же более прочные или устойчивые пластики, которыми способны печатать большинство современных 3D-принтеров, больно бьют по карману.

Менее дорогие, но по своим характеристикам существенно более применимые для функционального применения, сплавы полимеров требуют отличающихся от обычных условий печати — повышенной температуры печати, специальной адгезии к рабочей поверхности, закрытой термокамеры с подогревом.

Для подобных пластиков мной был спроектирован и построен «малыш» из стали, получивший название «Tough-Steel».

Последний пост об этом агрегате был размещен ЗДЕСЬ.

Дальнейшее сопровождение и развитие «стального крепыша» будет осуществляться только на страницах моего блога.

И прикреплю-ка я изображение версии v1.0:

Сейчас же в работе находится версия v1.3, в которой учитываются всякие досадные мелочи (и не очень), мешающие поставить этот принтер хотя бы на крайнюю полочку достижений более именитых и специализированных агрегатов.

P.S.: И да — этот крепыш нацелен на печать Ultem‘ом.