поликарбонат печать

Новый проект Tough-Delta. Первые испытания.

В прошлом году я анонсировал ЭТОТ станок. Пора презентовать.

Краткие ТТХ:

кинематика — Linear-delta
область перемещений эффектора: ф300х290h мм
подача прутка — «bowden», диаметр прутка — 1.75 мм
количество узлов подачи прутка — 2, по типу B2D в моей редакции, с одним соплом и Y-hotend’ом
максимальная T нагрева экструдера: +435 ° С, охлаждение термобарьера — воздушное
греющий стол — алюминиевый, толщиной 6 мм, максимальная Т нагрева рабочей поверхности: +140 ° С
термокамера — активная, с постоянной конвекцией, регулируемая, максимальная температура нагрева: +90 ° С
электропитание: 230V, 860Wt
электроника: 32bit, на базе DuetWiFi с сенсорным экраном 5″
прошивка: RepRap Firmware
система автовыравнивания и автокалибровки — съемным датчиком
вес: 48 кг
габариты: 460 х 530 х 1005 (Г х Ш х В) мм без учета размеров катушек с прутком
материал корпуса: сталь 1.0….3.0 мм с полимерной окраской

Внешний вид инженерной версии принтера, по ошибке стекла на дверцу были вырезаны не из прозрачного поликарбоната, а из непрозрачного акрила. Пока что и установлено одно стекло красного цвета:

Узлы подачи прутка отпечатаны из ABS/PC. Feeder0 — с установленными латунными шестеренками подачи для ненаполненного или мягкого прутка, Feeder1 — со стальными шестернями подачи для жесткого или наполненного (армированного) прутка. Трубки «bowden» — с внутренним диаметром 1.9 мм для более точной подачи.

Греющий стол — из алюминиевой шлифованной пластины толщиной 6 мм. Нагрев стола осуществляется силиконовым нагревателем диаметром 360 мм для равномерного температурного поля по всей области печати.

Шлейф проводов к печатающей головке — в силиконовой и фторопластовой изоляции, отсоединяемый для обслуживания и замены хотэнда и эффектора.

Эффектор. Шлейф проводов — отсоединяемый.

Дверца установлена на двух петлях. По проекту было изначально четыре, но достаточным оказалось две.

Фиксация двери в закрытом положении — на магнитах. Узлы установки магнитов — печатные, из ABS-MAX.

Магнитная защелка снаружи со снятой рукояткой.

Материалы, которые предполагаются к использованию с данным принтером:

PETG (полиэтилентерефталатгликоль)
SBS (стиролбутадиенстирол)
HIPC (ударопрочный полистирол)
ABS (акрилонитрилбутадиенстирол)
ASA (акрилонитрилстирол-акрилат)
ABS-CF, ABS-GF (угле- или стеклонаполненный ABS)
PC (поликарбонат)
PC-CF, PC-GF (угле- или стеклонаполненный PC)
ABS-PC (сплав ABS и PC)
PA6, PA12, PA66 (Nylon, полиамид, нейлон, капрон)
PA-CF, PA-GF (угле- или стеклонаполненный полиамид)
PP (полипропилен)
PP-GF (стеклонаполненный полипропилен)
PEI (полиэфиримид, Ultem)
PPSU, PEEK, PEKK (полифениленсульфон, полиэфиэфиркетон, полиэфиркетонкетон) — не тестировались!

На данном принтере была выполнена пробная печать стеклонаполненным полиамидом экспериментального производства партнерской компании Новапринт, печать которым на обычных (модернизированных до T экструзии = +300 ° С) принтерах с закрытой камерой вела к сильному короблению отпечатков и посредственной спекаемости слоев.

Были смоделированы новые каретки башен A, B, C на замену поликарбонатных:

Для печати были выбраны следующие параметры:

Т сопла = +300 ° С
Т стола = +130 ° С
Т рабочей камеры = +75 ° С

Печать велась соплом 0.6 мм высотой слоя 0.12 мм. Скорость печати 40 мм/с. Стенки, крышка, низ — толщиной в 2.4 мм, заполнение — 70%

Фото отпечатка — ниже. Качество отпечатка с первого раза — отличное, поддержки достаточно легко отделились, цилиндрическая часть, лежащая на образующей, получилась действительно цилиндрической. Потеки, наплывы отсутствуют. Деламинация, коробление — отсутствуют.

Фото детали. «Муар» — это стекловолокно в структуре полимера.

Для первого слоя ширина экструзии была установлена в 150%. Деламинация, как я и говорил ранее, отсутствует.

Что еще добавить?

Ах да — про систему выравнивания. Вот показатели выравнивания при Т стола = +120° С и Т камеры = +80 ° С:

Статус принтера при выполнении автокалибровки

Для разных температурных профилей не мешало бы создать свои карты поверхностей. Благо, прошивка RRF позволяет загружать с карты свои профили, т.е. можно провести несколько калибровок и подгружать их перед каждой конкретной печатью.

Еще из потенциально необходимого — стандартная конфигурация Panel Due не позволяет управлять нагревом термокамеры иначе, как через консоль командами G-code’а. Надо бы сконфигурировать прошивку дисплея дополнительно.

update: Роскомпозор заблокировал форум forum.duet3d.com , придется пользоваться ~~онанизматором~~ анонимайзером

P.S.: Принтер в ближайшее время подлежит частичной разборке (снять «паука» и кронштейн для установки катушек), упаковке, обрешетке и отправке в Novaprint3D на пробег 24/7 и экспериментов с новыми материалами с целью выявления необходимых доработок.

P.P.S.: И да — проект будет условно открыт (весь лазерный крой и ЧПУ-гибка оптимизированы для конкретного производства, смысла большого делать это на стороне нет, т.к. выйдет, в итоге, даже дороже) и доступен в следующих вариантах:

собранный и откалиброванный принтер
KIT-набор для самостоятельной сборки принтера
набор деталей для сборки корпуса и шаблонов для выкройки изоляции
набор печатных деталей из PC или PA (STL-модели будут доступны)

К сожалению, определить окончательную стоимость набора сейчас не представляется возможным по причине событий с курсом национальной валюты на дату публикации. Как и стоимость комплекта для сборки корпуса (уж как чермет и окраска зависят от $, я не понял, но цех, под который «затачивалась» модель, пока что не может озвучить мне окончательную стоимость малых партий корпусов в 5-10 шт).

Мои контакты для связи: ash1980 @ mail.ru , Артем.

Раздел: Аппаратное обеспечение, Расходные материалы | Оставить комментарий

Февраль 22

3D Quality — качество отсутствует

Запись о «многострадальном» принтере от производителя, в названии которого имеется термин «каКчество».

Запись РАЗ— краткий обзор и потрошение мини-дельты от того самого производителя

Запись ДВА — первые улучшения

Принтер понемножку дорабатывается. Первое, что было сделано после установки директ-подачи прутка, — «утихомирены» моторы.

Так как на родной плате драйверы ШД типа DRV8825 физически распаяны, простая их замена невозможна. Из запасов были извлечены:

внешние «кроватки» для драйверов в формате POLOLU в кол-ве 3 шт. по типу таких:

шаговые драйверы типа LV8729, поддерживающие микрошаг 1:128 без интерполяции, в количестве тоже 3 шт.

Для установки «кроваток» был распечатан кронштейн, для размещения которого пришлось демонтировать внешний разъем USB-A, драйверы были подключены к соответствующим контактам STEP, DIR, EN, выведенным возле распаянных драйверов на плате.

Настройка микрошага была установлена на 1:128, в конфигурации прошивки число шагов по башням A, B и C на 1 мм было увеличено в 4 раза — до 800, моя версия драйверов также потребовала инвертировать направление вращения для двигателей.

С описанным мероприятием звук двигателей перестал восприниматься. Сейчас самыми большими источниками шума являются вентиляторы охлаждения отсеков электроники, блока питания и термобарьера (в планах — замена на вентиляторы с повышенным ресурсом и автоматическим включением/отключением при начале нагрева/останове принтера).

Следующим мероприятием стало размещение силового ключа нагрева стола в «подвале». Вот такого:

Существующая схема подключения выглядит нелепо: силовые провода от блока питания идут из «подвала» в верхний отсек электроники внутри одной из стоек к плате управления, и аналогично от платы пара проводов проложена обратно в «подвал», где и подключается к нагревателю стола. В первом обзоре я отмечал, что провода проложены без двойной изоляции и к самому столу — через окно для прохода приводного ремня каретки башни. Короче — «какчество» же, чо… Ну и еще потери напряжения/мощности в паре лишних метров проводов.

Вместо силовых проводов от платы управления была протянута пара слаботочных для управления силовым ключом, провода к нагревателю стола и его термистору были дополнительно заключены в термоусадочную трубку и перетянуты в имеющееся отверстие, размещенное под столом (внизу фото). Узлы прохода проводов в башнях были дополнительно залиты термоклеем для исключения возможности повреждения их изоляции об острые необработанные края. Субъективно — максимальная температура стола поднялась на 4-5 град.С (вследствие снижения потерь в проводах).

Стол не утеплял — фактически он нормально греется до 140 град.С, а в организуемой термокамере неизолированный стол будет являться источником дополнительного тепла для увеличения общей фоновой температуры. А вот крышку «подвала» под столом впоследствии придется изолировать.

Ну и дальнейшие планы:

Для принтера частично напечатаны и печатаются фреймы для установки акриловых стекол с выносом в 28 мм от башен (для исключения упирания эффектора в стенки организуемой термокамеры).

По моим расчетам — фоновая температура камеры без дополнительного нагрева будет обеспечена в пределах 45-50 град.С при печати АБС, а с установкой дополнительного нагревателя на 90 Вт и двойных стекол — до 70 град.С, что позволит обеспечить устойчивую печать поликарбонатом и его сплавами, а также изготовление небольших деталей из PEI / PEAK.

P.S.: И да — почему качество то отсутствует: своими обычными конструкционными пластиками на этом принтере я особо не печатал, печать ABS’ом на температуре в 265….270 град.С я списал на особенности пластика от производителя. Также не получалось добиться устойчивой и быстрой печати GF30 от Filamentarno — пластик плохо экструдировался, приходилось занижать скорости, а завышать температуру выше 255 град.С мне было почему-то страшно.

Ситуация прояснилась, когда замерил температуру термоблока поверенным контактным термометром — при показаниях по термистору в 245 град.С фактическая температура термоблока составляла 197…202 град.С, опять же фактическая температура термоблока в 230 град.С была достигнута при повышении уставки по термистору до 275 град.С.

Термистор в «голове» — родной от производителя, типа «капелька». Более чем вероятно — тип термистора не соответствует тому, который прописан в конфигурационном файле от производителя, а сам производитель этим вопросом даже не заморачивался.

По совокупности имеем:

погоревший на первых часах печати блок питания принтера (пост номер РАЗ по ссылке в начале)
отвратительное качество монтажа, откровенная «колхозность» части технических решений (тот же РАЗ)
отсутствие входного контроля комплектующих производителем
отсутствие выходного контроля и тестирования технически сложного оборудования

Качество то у отечественного производителя 3D принтеров таки есть? Нет?

Раздел: Аппаратное обеспечение | Оставить комментарий

Март 31

Tough-steel. Первая печать PEI (Ultem 1010). Выводы.

Несколько дней назад попытался печатать на Tough-steel оригинальным Ultem 1010. Если из китайского «Ultem» печатать еще было возможно (t экструзии 330°С, t стола 140°С ), то температура стеклования оригинального Ultem 1010 в 217°С не оставляет вариантов, кроме термокамеры до 150°С (даже PEEK печатался легче), иначе при высоте деталей выше 10 мм их круто «бананасит». Но тема увлекла.

В итоге — печать была почти «побеждена» при подъеме температуры стола до 155°С (на стекле по факту было где-то 133°С), при этом термокамера разогрелась выше 90°С, что вынуждало снять ее (термокамеры) крышку в целях сохранности элементов кинематики.

Видео фрагмента печати доступно ЗДЕСЬ

Не отследив параметры слайсера — оставил заполнение 100% как для поликарбоната и углы у детали немного подняло.

Из появившихся проблем:

ремень осей XY 6мм 2GT длиной чуть более 1.5 м растягивается при таком подъеме температуры почти на 2 зубца;
радиатор E3D v6 с охлаждением термобарьера даже при 4010 вентиляторе не справляется. Примерно на 30 мм высоты печати «словил» пробку. Надо подбирать режимы и скорость печати, а также улучшать охлаждение;
из-за удлинения ремня и статического натяжителя начало перекашивать ось X и появился люфт печатающей головки (ПГ). Как следствие — геометрия детали на углах и тонких элементах «поплыла», нависающие детали получились «зубастые»;
отпечатанные из ZBS узлы роликов подъема стола повело — перепечатаны из PC;
узел фиксации ремня из ZBS повело — перепечатан из PC. На фото ниже — оранжевый кривой из ZBS, на замену — из PC. Традиционно — заполнение 100%, а геометрия — идеальна;

греются и гудят двигатели осей XY и экструдера, т.к. не закрыт пока еще подвал и вентиляторы в колодцы воздух практически не нагнетают;
тяжело фиксировать стекло в малом пространстве камеры, с канцелярскими зажимами приходится изощряться. Надо продумать установку стационарных фиксаторов из пружинной стали.

Выводы:

кинематика H-Bot не слишком подходит для высокотемпературной печати. CoreXY — тем более не подходит из-за еще более длинных ремней. При существующей конструкции необходим переход на 10 мм ремни с фиберглассовым кордом. Также нужно будет установить мощный пружинный натяжитель на 13-17 кгс и прогревать термокамеру с выдержкой около 1 часа, чтобы длина ремня «устаканилась»;
по вышеописанному пункту целесообразней переход на декартову кинематику с организацией «холодной» зоны для двигателя оси X или его активного охлаждения. Длина ремней при этом будет около 0.5 м и удлинение не будет столь критично влиять на размеры печатаемых деталей. Как вариант — переход на механику Ultimaker’а, как сделано, например, у Funmat HT;
обдув области печати надо бы сделать гнутым из стального листа или пластиковым, но легкосъемным на магнитах — поликарбонат обдува находится на грани размягчения при печати Ultem 1010 и t экструзии 380°С . Придумать, чем можно эстетично заизолировать кубик нагревателя, разогреваемый до >420°С , у меня пока не получается. Только если обмотать стеклонитью;
надо встроить внутреннюю конвекцию для выравнивания температурного поля по высоте принтера, в верхнем положении стола при печати Ultem 1010 температура под колпаком так и норовила подойти к отметке в 100°С ;
Ultem 1010 — прочный. Очень прочный. Детальку утащил на работу и попросил коллег мужеского полу от души пожамкать и попытаться сломать. Пока ни у кого не получилось.

Заключение:

теоретические выкладки, что при небольших размерах рабочей камеры тепла, генерируемого столом MK3b 214х214, будет достаточно для поддержки высокой фоновой температуры для печати Ultem 1010, подтвердились;
Если кто даст пробник PEEK или PEAK — могу попробовать печатать и им. Т.к. температура стеклования его (PEEK) ниже по сравнению с Ultem 1010 — печатать им должно быть легче;
проект в имеющемся виде жизнеспособен и позволяет:
- уверенно печатать всеми доступными пластиками для FFF-печати — SBS, PETG, ABS, HIPS (под вопросом — PLA, не сильно дружащий со стальным термобарьером);
- уверенно печатать инженерными пластиками и их сплавами — ASA, ABS MAX, ABS/PC, все сплавы нейлона PA6, PA12, PA66, чистыми литьевым и экструзионным поликарбонатами PC;
- с определенной подготовкой (предварительный прогрев, пружинный натяжитель ремня, конвекция камеры, металлический обдув) и вероятно — с уменьшением ресурса элементов (пластиковые сепараторы кареток рельс, ускоренное старение ремня) печатать Ultem 1010. Другие тугоплавкие пластики я не проверял.

По причинам личного характера временно развивать и сопровождать проект более не могу, не имею на это сейчас ни материальных, ни моральных ресурсов.

Tough-steel занимает свое место на полке достижений и остается на моем столе в качестве повседневного и всеядного (ну, если и не совсем всеядного, то жующего все вплоть до любых сплавов поликарбоната и нейлона) 3D принтера.

Раздел: Без рубрики | Оставить комментарий

Март 19

О выборе материалов для 3D печати, когда возможностей обычных пластиков не хватает.

Основными популярными и наиболее доступными материалами для 3D-печати являются PLA и ABS.

Ограничение применения таких материалов в большинстве случаев связано:

с недостаточной термостойкостью PLA (примерно до 54 °С) и хрупкостью;
с усадкой, короблением и растрескиванием, как и с недостаточной прочностью по оси Z (ухудшенная прочность из-за недостаточной межслойной адгезии) для пластика ABS . Пластик является хорошо горючим, при этом теплостойкость такого пластика по Вика ASTM D-1525 обычно около 94 °С , что ограничивает его применение в узлах и изделиях с длительным воздействием температур выше 80 °С.

Последнее время набрали популярность пластики SBS и PETG. Тем не менее — и они не являются панацеей:

пластик SBS обладает низкой жесткостью, некоторой усадкой (но менее сильной, чем у ABS) и относительно невысокой свариваемостью слоев, его удел — игрушки и макеты;
пластик PETG обладает низкой усадкой, отличной свариваемостью слоев, прочностью, отлично печатается. Казалось бы — лучший пластик для 3D печати, но его жесткость и твердость ниже, чем у ABS, а механическая обработка и удаление поддержек затруднительны — пластик плохо шлифуется и «ворсится». Температура размягчения его по Вика составляет (в зависимости от производителя) от 77 до 84 °С , что ограничивает применение изделий из этого полимера в узлах с длительным воздействием температур выше 65 °С.

Таким образом — представленные на рынке потребительские пластики для повседневной 3D печати обладают рядом ограниченных свойств, не позволяющих предложить одновременно термо- и ударостойкостью, вязкостью, прочностью с низким показателем анизотропных свойств.

Какой материал можно использовать, когда нужна термостойкость и жесткость, превышающая таковую у ABS, а прочность — как (даже лучше) у PETG?

Для обычных устройств производителями предлагаются армированные пластики, чаще всего нейлон, стоимость которых в разы превышает цену общераспространенных.

Более бюджетные пластики требуют других условий печати:

повышенных температур;
закрытой термокамеры;
медленного охлаждения, отпуска и закалки.

Я остановился на двух — сплав акрилонитрилбутадиенстирола ABS и поликарбоната PC под маркировкой ABS/PC, либо на чистом поликарбонате PC.

Год назад мне на пробу попала катушка любопытного пластика PC. Этот пруток был изготовлен из гранул литьевого (не экструзионного!) поликарбоната с улучшенными литьевыми характеристиками. Печатать этим прутком на фанерном «кубике» я не смог — любая деталь высотой более 1.5 мм с любыми доступными (температура сопла до 285°С, температура стола до 125°С, скорости печати от 10 до 60 мм/с слоем от 0.1 до 0.25 мм, стальными и латунными соплами, с закрытой картонной коробкой импровизированной «термокамерой») отслаивалась от стола с любыми адгезивами, бримом и рафтом из-за высокой усадки.

Отчет производителю о результатах и общей невозможности печати был предоставлен за кружкой пенного и вся пробная партия им (производителем) была пущена в переработку. А катушка то у меня осталась….

Спроектировав и собрав инженерный экземпляр Tough-steel для печати Ultem’ом, я решил испытать возможность еще раз.

Катушка была водружена на греющий стол с температурой в 100°С на 8 часов для сушки и заправлена после для печати. Из этого прутка сейчас отпечатаны детали печатной головки для Tough-steel v1.1 и одна деталь обдува специально была разломана «на посмотреть».

Параметры печати были подобраны с 5-ой попытки:

температура экструзии 285…305 °С ;
греющий стол 140…160 °С для первого слоя;
фоновая температура печати >80 °С ;
медленное охлаждение и обратный нагрев с выдержкой и последующим медленным охлаждением в течение 3 ч.

Детали из этого PC не коробит, усадка невелика. Изделия ломаются плохо, часто не по слоям. Пластик очень вязкий и жесткий, а еще прочный. По ощущениям — по слоям крепче PETG, так как такой же обдув из него (из PETG) был сломан легче.

На изломе части выглядят как стекло, а под увеличением (лупа 3х) можно различить только стенки периметров, само заполнение словно монолитное.

Сфотографировать место излома из-за полупрозрачности пластика тяжело, для фокусировки поместил рядом с обломком черный имбусовый ключ и сфотографировал со вспышкой.

P.S.: Надо будет попробовать собрать «ломательный» стенд с измерением усилия на излом и на разрыв между слоев и по результатам сравнить прочность деталей из этого пластика, из ABS/PC, из ABS и из PETG.

Раздел: Расходные материалы | Оставить комментарий

Март 17

На пути к высокотемпературной печати — 1

Пока ожидается приход катушки филамента Ultem, тестирую печать менее требовательными пластиками. Тестирую печать на таком вот «малыше»:

Это инженерная версия компактного 3D-принтера для печати тугоплавкими и требовательными пластиками. Предположительно — данный принтер должен печатать филаментом из полиэфиримида, торговое название которого Ultem.

Так как от запасов пробника Ultem не осталось ничего, печатаю прутком из литьевого поликарбоната.

Параметры печати:

температура экструзии — 290…305 °С;
температура греющего стола — 140 °С ;
фоновая температура рабочей камеры — 75…85 °С ;
сопло — 0.4 мм, печать стенок в 3 периметра;
заполнение детали — 100%;
адгезия к столу — была Ultrabase + 3D спрей для печати, почему была — попозже.

Печать начала «плыть», и это закономерно — обдув и держатель платы подключения печатной головки были сделаны из ZBS от ABS-maker. Держатель платы «поплыл» от близости к нагревательному кубику и от контакта с проводами (через стекло-силиконовый кембрик!) нагревателя.

Очевидно — детали крепления печатной головы должны быть из пластика классом не ниже, чем собираетесь печатать.

Прошлый опыт высокотемпературной печати можно рассмотреть на основе деталей от предшествующего «экспериментально-лабораторного» фанерного «кубика», а именно — модифицированного Titan Aero

От основного пластикового корпуса клона от Trianglelab за несколько месяцев эксплуатации не осталось ничего. Сначала был заменен корпус, потом «поплыл» рычаг прижима прутка, из которого в итоге вырвалась-выплавилась самостоятельно ось ролика прижима, детали были перепечатаны из ABS/PC:

В основном на том «кубике» печатался ABS/PC и ABS MAX, но разок пришлось поэкспериментировать с PEI и PEEK.

Результат можно видеть на фото — обожженные и подкопченые радиатор Titan Aero и корпус экструдера. И это все происходило при обдуве радиатора вентилятором 4020, из-за паразитных воздушных потоков которого при печати в открытом корпусе загибало пластик.

Еще из опыта эксплуатации — пруток из угленаполненного поликарбоната (15-30%) буквально «жрет» шестерню подачи. Примерно через 600-700 грамм такого прутка подающий вал/шестерня от Titan’а подлежит замене.

А на фото ниже показано, во что превратился обдув на Titan Aero от контакта с проводом нагревателя. Обдув тоже был сделан из более тугоплавкого (по сравнению с простым ABS) пластика ZBS от ABS-maker.

Понимая, что с экспериментами для достижения устойчивой печати Ultem’ом придется повозиться, заранее изготовил несколько комплектов пластиковых деталей печатающей головки для «малыша»

Материал — литьевой поликарбонат. Термостойкость деталей из этого материала по параметру «размягчение по Вика при 50Н» составляет около 142 °С. Это на актуальный момент самый термостойкий из доступных мне филаментов.

Как видно — усадки нет, края ровные, не поднятые. И это при заполнении в 100%. Усадка при плавном охлаждении детали (около 3 ч суммарно) минимальна, для этого дописываю в конец G-code исполняемого файла следующие команды:

M190 S140

G4 S900

M190 S130

G4 S900

M190 S110

G4 S1800

M190 S90

G4 S1800

M190 S130

G4 S1800

M190 S90

G4 S1800

M190 S85

G4 S450

M190 S80

G4 S450

M190 S75

G4 S450

M190 S70

G4 S450

По своим свойствам детали из PC напоминают литые. Прочность и свариваемость — не хуже PETG, но, в отличие от него, получаются намного более термостойкие детали, которые к тому же хорошо механически обрабатываются. Кстати — отделяемые поддержки часто рвутся не по слоям. На изломе самих деталей — фактура литых, словно осколки стекла.

Очень жаль, что эта катушка заканчивается и не знаю, где брать подобную — производитель этого конкретного прутка пустил всю партию в переработку из-за непригодности к печати на обычных принтерах.

Теперь немного про почившую Ultrabase.

По мере насилия над этой адгезивной плитой ее свойства от работы на непроектных параметрах (>120 °С) начали ухудшаться. Сначала перестал липнуть PLA, потом для ABS’а пришлось поднимать температуру до 110 °С, после печати PC (поликарбонатом) по привычке начал печатать пластиковые уголки на верхнюю крышку принтера на фото из ZBS и поставил температуру платформы в 115 °С, в итоге — два уголка отошли вместе с покрытием.

Само покрытие, к слову, от греющего стола отделилось довольно легко — весь клейкий термоскотч под ним был уже коричневатого подгоревшего цвета (температуры свыше 150 °С бесследно не проходят).

Для дальнейших экспериментов был приобретен в OBI комплект из 4-ех зеркальных плиток 200х200 мм, одна из которых и заняла свое место в качестве рабочей поверхности.

Теперь из наблюдашек и проблемок:

при парковке «в домик» по оси Z в положение Zmax ремень оси Z шириной в 10 мм ведет себя нормально. Повторяемость прихода столика в положение Z=0 составляет около 20 мкм. Проверял это подгонкой под прижим соплом листа тонкой писчей бумаги с помощью опции Marlin’а под названием Babystep;
при нагреве термокамеры под печать PC смещение стола по оси Z оказывает влияние на печать. В Z=0 столик приходит и не доходит до «холодного» истинно нулевого положения примерно на 130 мкм (или 0.13 мм), что обусловлено, скорее всего, удлинением зубчатого ремня от нагрева. Проблему я предвидел и в проекте версии Tough-Steel v1.3 ремень подъема по оси Z был вынесен в «холодную» зону из рабочей камеры;
дешевенькие термометры сопротивления (ТСП) типа Pt100 с китайской площадки от Fysetc (примерно как на фото ниже)

не подходят. При нагревах выше 300 °С компаунд из гильзы выгорает и чувствительный элемент (ЧЭ) из нее может быть легко вытащен. Также начинается дрейф показаний (не пойму отчего — возможно, контакты на переходе от ЧЭ портятся) — откалиброванная поначалу по поверенному контактному термометру ТСП-шка сейчас периодически вместо 23 показывает то 34, то 43 и иногда до 70 °С;

контакты разъемов x2.54 на печатной головке для термопар/термометров сопротивления неприменимы ввиду недостаточной надежности — на высокой температуре принтер периодически «сваливается» в ошибку MAXTEMP (пропадает контакт на долю секунды). Заменил на винтовые клеммные соединения;
подкладки под балку оси X на каретки «рельс» — неправильно. При повышенной температуре они теряют свою жесткость, либо печатать их надо из того же материала, из которого изготовлена и печатная головка — вместо этого я сделал подкладки-стойки под сами рельсовые направляющие;
Marlin 2.0 глюковат. В моей конфигурации постоянные проблемы с чтением SD-карт — вплоть до внезапных перезагрузок. В релизной версии нужна будет более проверенная плата. Скорее всего — от Duet3d.

Ну и куда ж без развлечений и детей:

Малыш на первом фото позволяет печатать такие модели в сборе со 100% заполнением из ZBS. И без брима. И быстро — Jerk по оси X составляет 30 мм/с, по оси Y — 20 мм/с, и показатели были уменьшены с 40 и 30 мм/с соответственно по настоянию супруги, которая не могла привыкнуть к тому, что 15-ти килограммовая тумбочка «малыша» подпрыгивает, рычит, стучит и гудит.

Раздел: Без рубрики | Оставить комментарий