Февраль 22

3D Quality — качество отсутствует

Запись о «многострадальном» принтере от производителя, в названии которого имеется термин «каКчество».

Запись РАЗ— краткий обзор и потрошение мини-дельты от того самого производителя

Запись ДВА — первые улучшения

Принтер понемножку дорабатывается. Первое, что было сделано после установки директ-подачи прутка, — «утихомирены» моторы.

Так как на родной плате драйверы ШД типа DRV8825 физически распаяны, простая их замена невозможна. Из запасов были извлечены:

  • внешние «кроватки» для драйверов в формате POLOLU в кол-ве 3 шт. по типу таких:
  • шаговые драйверы типа LV8729, поддерживающие микрошаг 1:128 без интерполяции, в количестве тоже 3 шт.

Для установки «кроваток» был распечатан кронштейн, для размещения которого пришлось демонтировать внешний разъем USB-A, драйверы были подключены к соответствующим контактам STEP, DIR, EN, выведенным возле распаянных драйверов на плате.

Настройка микрошага была установлена на 1:128, в конфигурации прошивки число шагов по башням A, B и C на 1 мм было увеличено в 4 раза — до 800, моя версия драйверов также потребовала инвертировать направление вращения для двигателей.

С описанным мероприятием звук двигателей перестал восприниматься. Сейчас самыми большими источниками шума являются вентиляторы охлаждения отсеков электроники, блока питания и термобарьера (в планах — замена на вентиляторы с повышенным ресурсом и автоматическим включением/отключением при начале нагрева/останове принтера).

Следующим мероприятием стало размещение силового ключа нагрева стола в «подвале». Вот такого:

Существующая схема подключения выглядит нелепо: силовые провода от блока питания идут из «подвала» в верхний отсек электроники внутри одной из стоек к плате управления, и аналогично от платы пара проводов проложена обратно в «подвал», где и подключается к нагревателю стола. В первом обзоре я отмечал, что провода проложены без двойной изоляции и к самому столу — через окно для прохода приводного ремня каретки башни. Короче — «какчество» же, чо… Ну и еще потери напряжения/мощности в паре лишних метров проводов.

Вместо силовых проводов от платы управления была протянута пара слаботочных для управления силовым ключом, провода к нагревателю стола и его термистору были дополнительно заключены в термоусадочную трубку и перетянуты в имеющееся отверстие, размещенное под столом (внизу фото). Узлы прохода проводов в башнях были дополнительно залиты термоклеем для исключения возможности повреждения их изоляции об острые необработанные края. Субъективно — максимальная температура стола поднялась на 4-5 град.С (вследствие снижения потерь в проводах).

Стол не утеплял — фактически он нормально греется до 140 град.С, а в организуемой термокамере неизолированный стол будет являться источником дополнительного тепла для увеличения общей фоновой температуры. А вот крышку «подвала» под столом впоследствии придется изолировать.

Ну и дальнейшие планы:

Для принтера частично напечатаны и печатаются фреймы для установки акриловых стекол с выносом в 28 мм от башен (для исключения упирания эффектора в стенки организуемой термокамеры).

По моим расчетам — фоновая температура камеры без дополнительного нагрева будет обеспечена в пределах 45-50 град.С при печати АБС, а с установкой дополнительного нагревателя на 90 Вт и двойных стекол — до 70 град.С, что позволит обеспечить устойчивую печать поликарбонатом и его сплавами, а также изготовление небольших деталей из PEI / PEAK.

P.S.: И да — почему качество то отсутствует: своими обычными конструкционными пластиками на этом принтере я особо не печатал, печать ABS’ом на температуре в 265….270 град.С я списал на особенности пластика от производителя. Также не получалось добиться устойчивой и быстрой печати GF30 от Filamentarno — пластик плохо экструдировался, приходилось занижать скорости, а завышать температуру выше 255 град.С мне было почему-то страшно.

Ситуация прояснилась, когда замерил температуру термоблока поверенным контактным термометром — при показаниях по термистору в 245 град.С фактическая температура термоблока составляла 197…202 град.С, опять же фактическая температура термоблока в 230 град.С была достигнута при повышении уставки по термистору до 275 град.С.

Термистор в «голове» — родной от производителя, типа «капелька». Более чем вероятно — тип термистора не соответствует тому, который прописан в конфигурационном файле от производителя, а сам производитель этим вопросом даже не заморачивался.

По совокупности имеем:

  • погоревший на первых часах печати блок питания принтера (пост номер РАЗ по ссылке в начале)
  • отвратительное качество монтажа, откровенная «колхозность» части технических решений (тот же РАЗ)
  • отсутствие входного контроля комплектующих производителем
  • отсутствие выходного контроля и тестирования технически сложного оборудования

Качество то у отечественного производителя 3D принтеров таки есть? Нет?

Январь 10

Приводим Prism Mini v2 в порядок. Первые улучшения.

И так — ранее я не слегка так покритиковал «качественный» 3D принтер от отечественного производителя, обладающий качеством похуже некоторых китайских конструкторов при в разы бОльшей стоимости. Тем не менее, отступать от сложностей мне непривычно и пришлось взяться за доработки подобного недоразумения.

Сначала взамен штатного фидера Bulldog был установлен B2D by @Xolodny с трубкой боуден внутренним диаметром 1.9 мм.

При этом, при снятии подающего барабана (шестерни) со штатного фидера чуть не был угроблен шаговый двигатель. Для чего производителем этот узел был «посажен» на фиксатор резьбы — я не пойму. Снять шестерню удалось только с применением пилы по железу и напильника по чугунию.

Качество и стабильность печати с B2D возросло, но все-равно несколько недотягивало до желаемого.

В качестве следующего апгрейда был установлен опытный экземпляр T-direct , с которым принтер наконец-то запечатал.

Качество отпечатков с ходу получилось почти на «отлично».

Естественно, что этот фидер прибавил свою сотню грамм к весу эффектора, что не могло совсем уж не сказаться на возможностях аппарата — на ускорениях, с которыми была возможна печать на bowden-подаче, принтер начал дребезжать и трястись, а штатные магниты и пружины удерживали «голову» на пределе своих возможностей.

Именно с этим фидером я впервые попробовал экспериментировать с печатью полноразмерных изделий во весь стол и заметил неудовлетворительную укладку первого слоя в паре мест. При перезапуске калибровки со снижением скорости, не с первого раза я заметил, что при сканировании поверхности стола (построении сетки) как раз в месте неровной укладки эффектор перекашивало — в положении эффектора между колонн B и C от каретки C начинало отрывать тягу от магнита. Виной тому был и пусть и небольшой дополнительный вес эффектора, но и явный дефект магнита на каретке — он и удерживал тягу слабее, и сам был какой-то подстертый (шар по лунке в магните со «слизанными» краями просто «гулял»).

Так как принятое конструкторами-разработчиками аппарата решение с моей точки зрения выглядело слегка сомнительным, решено было переделать подвес эффектора полностью:

  • с изготовлением новых кареток с исправленной непараллельностью ремней из-за различных размеров приводного и холостого шкивов на колоннах, с нормальной же фиксацией на них ремней;
  • с переносом магнитов на тяги, а шаров — на каретки и эффектор.

Поехали!

Одним из пунктов «доделок» принтера было поставлено условие изготовления посильной части деталей на нем же.

Шаг 1: меняем штатное латунное сопло на закаленное или с сапфировым наконечником

Шаг 2:

Печатаем из Total-GF30 (стеклонаполненный полиуретан) от Filamentarno наконечники для тяг под трубки наружным диаметром 8 мм и сдвоенные магниты диаметром 10 и высотой 6 мм без «лунок» и центрального отверстия. Выбор наконечников обусловлен эластичностью, прочностью и термостойкостью материала:

Шаг 3:

Нарезаем из алюминиевой трубки 8х1 мм тяги длиной 112-125 мм и обрабатываем торцы от заусенцев надфилем. Для резки я использовал труборез. Длина трубки 112 мм будет соответствовать сохранению оригинальной длины тяг 150 мм, но меня этот вариант не устроил, мне оказалось предпочтительней лишиться пары сантиметров высоты печати ради увеличенной жесткости подвеса эффектора в крайних положениях.

Шаг 4:

Вклеиваем трубки и сдвоенные магниты в наконечники. Для зажима в струбцине на концы тяг я поставил еще по третьему магниту (наконечники спроектированы так, чтобы от их края до плоскости магнита оставался 1 мм глубины). Для вклейки я использовал полиуретановый клей PUR 501, но можно и эпоксидный. Так как при полимеризации PUR 501 увеличивается в объеме, я имел возможность с удивлением удостовериться в «дырявости» напечатанных из пластика Total-GF30 изделий — через неплотности стенок протек клей и следующие наконечники я печатал с увеличенной на 10% подачей прутка.

Шаг 5:

Пока склеиваются наконечники, ставим на печать фрикционные шайбы-«лунки» для наконечников. Для этого я использую или ABS-MAX или поликарбонат, первый материал сам по себе достаточно скользкий, второй с использованием капельки масле в пятне контакта со стальным шаром показывает изумительную износостойкость и стабильность размера на моем другом дельта-принтере. Печать шла слоем 0.1 мм для первого слоя, 0.05 мм для последующих. T-direct справился отменно. С bowden-подачей подобного качества (точности) без наплывов достичь гораздо затруднительнее.

Шаг 6:

Вставляем антифрикционные шайбы в приклеенные наконечники тяг (отчасти то, для чего мне была необходима эластичность Total-GF30).

Шаг 7:

Печатаем каретки и фиксаторы ремней на башнях A, B, C. Для изготовления деталей был принят материал PP-GF от компании Novaprint3D, обладающий необходимой прочностью и межслойной адгезией (в разы выше, чем у ABS), а также отличной теплостойкостью на уровне 140…145 С. Выбор материала сделан из-за последующего устройства термокамеры на реконструируемом принтере. Печать велась на Tough-steel на перфоборде. БФ-2, — единственный адгезив, на котором успешно печатается PP-GF, в условиях дома я предпочитаю не использовать из-за его вредности при нагреве. Фото деталей, к сожалению, не сделал (уже спешил). Процесс и параметры печати на видео ниже:

Шаг 8:

Устанавливаем металлические шары. Так как в оригинальных тягах шары оказались припаяны (вот те на…), повторное использование их было невозможным. Для целей работы из загашника были извлечены шары диаметром 13 мм с ножкой и резьбой М5х15 мм.

С эффектора с помощью дрели и сверла на 4 мм были демонтированы магниты (высверлены центральные алюминиевые заклепки) и метчиком М5 на месте отверстий под заклепки нарезана резьба, в которую на фиксаторе резьбы были вкручены шары (у двух пришлось укоротить резьбу, т.к. упирались в вентиляторы обдува).

В каретки шары также были установлены и зафиксированы гайками с нейлоновой вставкой на М5.

Шаг 9:

Демонтируем каретки и устанавливаем взамен их новые и собираем принтер. Видео работы в сборе — ниже (принтер печатает следующую деталь для своего апгрейда):

P.S.: STL-файлы наконечников, проставочных шайб, кареток и фиксаторов ремней можно скачать ЗДЕСЬ

Сентябрь 7

Prism Mini от 3DQ, а было ли пресловутое качество?

Пост-обзор. Несколько ругательный.

Озаботился я не так давно необходимостью в компактном принтере для печати обычными пластиками (областью печати 120-130 мм по XY). Сначала были мысли собрать, но лень-матушка отправила на поиски чего-то готового и недорогого.

Взор упал на модель Prism Mini от 3DQ, казалось бы:

— область печати ф150х230h мм;

— подогреваемый до 130 С стол, а значит — можно попытаться печатать и ABS/PC и оптимизированным для печати поликарбонатом PC;

— магнитные подвесы, что избавит от люфтов «головы» с шарнирами типа fish-eye.

Одно плохо — ценник производителя на базовый Prism Mini — 42 000 р (ценник взят с сайта рекламируемого здесь 3DTool на момент написания поста).

8-мибитная электроника не пугала, т.к. «апельсиновый» Klipper мной освоен хорошо ))), да и где-то SKR v1.3 в барахле приблудилась, как и комплект Arduino Due+пара шилдов, предназначенных для нее без нужд перепайки.

А вот 42 круб за принтер с возможностями любительского уровня — пугали. Уже чуть было не отправил в заказ резку стали уменьшенного своего одного из проектов, но в объявлениях о продаже попался сей девайс с ценой в 12 000 р. Быстро сторговавшись с продавцом на запрошенную стоимость с учетом доставки, принтер я оплатил и получил его через неделю.

Потом был отъезд на несколько недель по личным делам, после которых принтер был извлечен из упаковки и осмотрен.

По факту оказалось, что приобрел я Prism Mini v2, который оценен на сайте вышеупомянутого продавца аж в целые 77 000 р.

Что же мы получаем с этим устройством? Обзор постараюсь провести непредвзято, но внутренний перфекционист негодуэ, ЪУЪ!!!

С виду принтер собран неплохо — компактный, ничего не торчит и не цепляет. Но дьявол, как известно, в мелочах. Принтер был получен в состоянии нового (пленка на экране, отсутствие следов от линейных подшипников на направляющих валах, сопло и термоблок без следов работы, ремни без следов работы, наклейки с надписью REC не поцарапанные). Конечно — продавец мог провести и подготовку, но тогда ему респектище за потраченное время.

Внешний вид принтера:

По углам расположен экструзионный угловой профиль, к которому внизу и вверху прикручены боксы для размещения:

  • блока питания (PSU) внизу;
  • электроники и двигателей вверху устройства.

Комплектно к принтеру шел бокс с ЗИП:

В комплекте:

  • набор шестигранных ключей посредственного качества;
  • ключ 6х7 мм;
  • 3 зубчатых ремня;
  • 2 термоблока;
  • запасное сопло;
  • 3 термистора «капельки»;
  • 2 нагревателя термоблока;
  • фторопластовая трубка — bowden 4х2 мм;
  • комплект пружин и антифрикционных накладок на магниты;
  • запасная печатная головка в сборе, корпус головки — отпечатан на 3D-принтере;
  • USB-флешка;
  • SD-карта.

Дополнительно имеется держатель катушек с филаментом (на первом фото) на магнитных ножках, крепится на верхнюю крышку и держится довольно крепко.

Вернемся к технике.

Направляющие колонн A, B, C — полированные (качественные) двойные валы диаметром 8 мм с удлиненными линейными подшипниками, к которым крепятся каретки тяг.

На нижних фиксаторах валов закреплен нагреваемый стол:

Имхо — на дисциплинах «Техническая механика», «Детали машин» и «Теория машин и механизмов» за такие решения преподаватель меня бы прибил. Закрепить жестко нагреваемую и имеющую тепловые деформации деталь к креплениям направляющих валов, отвечающих за точность станка — это что-то.

Опять же — ну понадобится снять греющий стол для замены нагревателя или термистора, что тогда? Открученные наполовину крепления направляющих валов не потребуют юстировки из-за сдвинувшихся креплений? В общем — решение так себе. Я при конструировании аппаратов таких вольностей себе никогда не позволяю.

Кстати — утеплитель стола снизу отсутствует.

На каретках размещены достаточно большие и сильные магниты с антифрикционными наклейками. Это плюс. Шары тяг «сидят» достаточно крепко и плотно, также продольно прижим шаров к седлам усиливается пружинами, стягивающими каретки и эффектор. Еще один плюс.

Снимем нижнюю крышку принтера, открутив 3 резиновые ножки комплектным 6-тигранником:

В «подвале» расположены:

  • блок питания 12В 200Вт , с руссконаписанным артикулом, без принудительного комплектного обдува;
  • блок разъема сетевого шнура с кнопкой и предохранителем;
  • ролики холостого хода колонн A, B, C, они же «ленивцы»;
  • вентилятор типоразмера 4010, с питанием 12В, работающий на выдув.

Натяжители (оси) «ленивцев» — фрезерованные, жестко закрепленные на вкладных гайках в пазы профиля. Сами ролики — из двух фланцевых подшипников. Выглядит узел основательно. Плюс.

Провода обжаты наконечниками и даже закреплены стяжками к клейким площадкам. Но обратите внимание на проход проводов к нагревателю и термистору греющего стола через поддон — через окно, предназначенное для прохода зубчатых ремней к «ленивцам». Прокладка проводов, в том числе силовых (к греющему столу подводится мощность примерно >100 Вт), без защитного кожуха, рядом с вращающимся механизмом, по углам металла (ну не верю я, что края отверстия шлифовали, хотя я, конечно, не проверял этого). Господа из ТриДэКачества — вам жаль денег на прорезку 1 отверстия и жалкий сальник? А? Жирный минус за потенциальный источник возгорания в принтере розничной стоимостью в >1000$ по сегодняшнему курсу.

Следующее, на что надо обратить внимание на верхнем фото — прокладка силовых проводов нагреваемого стола от платы управления до «подвала» — обычный многожильный провод типа ПВ-3, без двойной изоляции, без футляра, без сальников — через необработанный вырез в пазе экструзионного профиля одной из колонн. «Нувыпонели», да? От КаЗэ (короткого замыкания) на корпус нас защищает только один тонкий слой перхлорвиниловой (ПВХ) изоляции, отделяющий силовой провод от острой необработанной кромки металла рамы (корпуса).

Ну чтоб совсем «добить» трясущегося в пароксизме ярости инженера — плавкие предохранители в силовых цепях низковольтного питания производителем не предусмотрены.

Перейдем дальше:

Силовые высоковольтные (230В) провода — в однослойной изоляции (допускается), но скреплены общим пучком с низковольтной частью. Правила хорошего тона при сборке электрооборудования рекомендуют за подобное бить канделябром. По возможности — всегда прокладываю отдельно провода потенциалом >40В. И да — желательно в двойной изоляции. Сами клеммы 230В на разъеме защищены термоусадкой — мелкий плюс. Ну и уже традиционно для данного девайса — силовые провода в зоне вращающегося механизма, от контакта с которым их удерживает только собственная упругость и клейкая площадка. Бррр…

Перейдем к третьей башне.

Силовые провода питания 12В от PSU проходят где? Правильно — через необработанный вырез в металлическом экструзионном профиле. Одна пара проводов проходит в двойной изоляции (от нее запитаны только вентиляторы), вторая пара проводов бОльшего сечения — снова в однослойной изоляции. И снова от КаЗы нас хранит только тоненькая пленка ПВХ. Традиционно — все в близости от вращающегося механизма.

Обратите внимание на крепеж уголков к профилю и коробу «подвала», как и фиксаторов направляющих валов. Шайб нет. Гайки с нейлоновой вставкой — тоже отсутствуют. На фиксатор резьбы никто не потратился. Так производителем собрано изделие с движущимися элементами, знакопеременными нагрузками, какой-никакой, но вибрацией и с воздействием от тепловых расширений. Подобное уместно в RepRap, когда это собирают головастые парни без знания матчасти механики, но не в серийном производстве. Quality, говорите? Да? Напомню — речь идет об устройстве с РРЦ (рекомендованной ли? розничной ценой) в 77 000 рублей, а не о китайском конструкторе.

Снимем верхнюю крышку и рассмотрим «потроха» верхнего отсека.

Традиционно — проходка силовых проводов в однослойной изоляции с контактом с необработанными острыми кромками прорези в профиле. Уже не удивляет. Ну хотя бы на термоусадку бы потратились. Или компаундом или термоклеем зафиксировали бы. Видимо, в аппарате за уже не единожды упомянутую стоимость на такие вещи денег не нашлось. Кризис?

Шайб, гаек с нейлоновой вставкой, фиксатора резьбы в верхнем отсеке тоже не обнаружено.

Продолжим.

В верхнем отсеке спряталась:

  • хорошо себя зарекомендовавшая и недорогая MKS SBase v1.3;
  • шаговые двигатели типоразмера Nema17 для колонн A, B, C и экструдера;
  • экран (4-хстрочный, текстовый) с энкодером и SD-ридером

Плату описывать подробно не буду. Прошивка, вероятнее всего, на базе «Смузиваре», 32-bit процессор и интегрированные драйверы шаговых двигателей типа DRV8825 с микрошагом 1/32 и общим радиатором охлаждения. При необходимости можно использовать внешние драйверы, пины для которых разведены возле разъемов шаговых двигателей.

Обратите внимание на пучок проводов в оплетке и термоусадке на фото выше слева — он идет к печатающей головке и от вырывания его из корпуса предохраняют несколько нейлоновых стяжек, используемых в роли стопорного кольца. На сальник снова денег у производителя не хватило.

Шлейфы шаговых двигателей заплетены с целью уменьшения наводов на сигнальные провода.

USB-порт занят удлинителем с выведенным на наружную стенку гнездом.

На фото ниже не удержался и еще раз сфотографировал узел проходки пучка проводов к «голове».

А на фото ниже — узел прохода силовых проводов через стенку экструзионного профиля. Ёк-макарёк… Вопрос возникновения КаЗы с пожаром — является только функцией от времени…

А вот так на фото ниже этот же пучок проводов проходит в зоне ведущего шкива двигателя. Обратите внимание — пару желто-зеленых проводов стяжкой к клейкой площадке закрепили, а пару черных проводов к концевому выключателю — забыли. Со стяжками тоже, видимо, дефицит у производителя.

На фото ниже — дисплей, вид сверху. Провода — простые 10-тижильные шлейфы, без экранирования. За несколько часов эксплуатации наводок на них и ошибок чтения карты пока не обнаружено.

Плата экрана установлена через нейлоновые проставки. Крепление всех плат (в том числе MKS) стальными гайками на нейлоновые резьбы, на мой взгляд, выглядит спорным. Время покажет.

На фото ниже — вид экрана с фронтальной части.

Концевые выключатели (на фото ниже) установлены на печатных платформах. Контакты заизолированы термоусадкой. «Лапки» отсутствуют, что положительно сказывается на точности позиционирования. В моей основной «боевой» дельте используются отечественные карболитовые МП-шки, проблем с укладкой первого слоя вот уже скоро как 9 месяцев нет. Последний раз калибровал месяца 3 назад. Сейчас только подстраиваю Zoffset после смены сопел.

Фото каретки слегка смазанное — на черном плохо фокусируется. Концевик нажимается лапкой каретки. Возможность точной подстройки срабатывания концевиков конструкцией не предусмотрена. Калибровка только программная. Как бы то ни было — в дельта-принтерах я предпочитаю устанавливать на каретках установочные винты, которыми и провожу первичную калибровку принтера с разбегом координат стола менее 0.1 мм. Впрочем — решение производителя имеет свое право на жизнь.

Теперь о плохом — посмотрите на фото выше — узел крепления ремня к каретке. Несет лютым репрапом. В каретку консольно ввинчены 2 винта М3, на которые надеты петли зубчатого ремня, завязанные столь любимым (сколь и дефицитными) нейлоновыми стяжками, и зафиксированы самоконтрящимися гайками (наконец-то!) с шайбой и нейлоновой вставкой. Все. Регулировка натяжения — отсутствует, инженерная эстетика, эргономика, промышленный дизайн — производитель на них не заморачивался. Упругим элементом натяжителя, судя по всему, является упругая деформация консольно заделанных в каретку винтов М3. Отменное решение… Чо уж там… Про РРЦ агрегата стОит напоминать? Не?

Обращает еще внимание то, что такая заделка ремня не обеспечивает его параллельности колонне (ремень в узле крепления к каретке отстоит от колонны дальше, чем на шпуле шагового двигателя и на шкиве холостого хода).

На этом еще не заканчивается. «Ленивцы» имеют диаметр бОльший, чем ведущие шкивы, и расположены на одной оси вдоль колонн. Фото приведено ниже.

Описанное выше приводит к тому, что при нижнем положении каретки степень натяжения ремня изменяется, как и появляется ошибка позиционирования каретки по Z.

Экструдер — цельнометаллический, типа Bulldog. Описывать его плюсы и минусы в рамках этой публикации смысла не вижу. Для печати мягкими пластиками — малопригоден. Планируется замена на B2D в моей версии.

Печатающая головка — съемная, с подсоединением проводов через разъемы, с нижним расположением хотэнда. Радиатор — скорее всего E3D v6 (похож, не разбирал). Обдув радиатора — вентилятор типа 3010 (в термокамере будет слабоват), обдув зоны печати — 2 радиальных вентилятора 4020. Кронштейн крепления радиатора — печатный.

Автокалибровка (автоуровень) — конструкция кронштейна радиатора хотэнда предусматривает возможность его осевого перемещения. Сам хотэнд подпружинен. Один из контактов Zprobe заведен на корпус радиатора (прикручен к нему), второй выведен сверху кронштейна крепления радиатора. Скорее всего — при упирании сопла в стол происходит подъем хотэнда и контакт Zprobe замыкается или размыкается (не разбирался). Решение по точности на уровне Anycubic Kossel или BlTouch. На области печати диаметром 150 мм ее (точности), вероятно, будет достаточно. Я обычно предпочитаю калибровать дельта-принтеры вручную, с жестким креплением того, что должно быть закреплено.

Еще из особенностей — при крайних положениях эффектора возле башен угол между тягой и башней получается обратный. Но шары тяг удерживаются достаточно надежно магнитами. Как, интересно, подобное переваривает «Смузиваря»? В ее математическом блоке я не копался.

Первичный обзор аппарата закончен. СтОит ли этот принтер заявленных дилером 77 000 рублей? Однозначно нет. Себестоимость его BOM при покупке комплектующих в розницу находится в районе 12 000 — 13 000 р.

Доволен ли я приобретением принтера по цене комплектующих? Нет. И вот почему:

  • необходимо «заморочиться» утеплением греющего стола и «отвязкой» его от фиксаторов направляющих валов;
  • организация переукладки и замены силовых проводов от PSU до системной платы и обратно от нее до нагреваемого стола обещает несколько часов плотной работы, а также проработки вопросов приобретения проводов в двухслойной изоляции, желательно силиконовой;
  • замена «ленивцев» или смещение их осей в сторону — вопрос тоже не из последних, обещающий приложение мозгов и рук, а ведь мне было лень — хотелось купить принтер, на котором можно будет печатать «искаропки»;
  • организация нормального крепления кареток к ремню, а также регулируемого натяжителя — вопрос, может, и второстепенный, но не менее важный;
  • фидер — под замену, но здесь уже больше стандарт, заданный B2D (хотя и он не без недостатков, т.к. умудрился дважды порвать трубку при появлении пробки). А, может, и задумаюсь об установке T-Struder’а. Подумаю еще;
  • и, наконец, вишенка — при первой печати ABS-MAX (Tэкструдера = 260, Tстола = 110 С) менее чем через 2 часа принтер встал. Анализ показал сгоревший предохранитель в цепи 230В. После замены предохранителя сгорел следующий. Диагноз — PSU под списание. Взамен «родного» PSU был установлен компактный 12В 360Вт (китайских) блок питания с интегрированным охлаждением (да — при первой печати из «подвала» дул хорошо такой теплый воздух, что говорит о том, что нагрузка на БП была серьезной).

Вывод из последнего пункта? Скорее всего — на заявленных производителем параметрах (Tстола=130 С) принтер не тестировался.

P.S.: Автор будет очень благодарен, если производитель воспримет критику (пусть и местами едкую) как руководство к действию. А также, следуя правилам хорошего тона, которых должен придерживаться порядочный производитель, возместит автору затраты на приобретение блока питания, ибо фу мне таким тестером быть.