Май 10

Стеклонаполненный полипропилен PP-GF от компании Novaprint3d

Вот ЗДЕСЬ я упоминал этот материал.

Отчитаюсь о первом опыте печати.

Традиционно, действующие лица:

  1. Катушка стеклонаполненного полипропилена PP-GF от компании Novaprint3D

2. Кубик-выручатель Tough-steel. Безотказный, всеядный и надежный. А еще тяжелый для своих лилипутских габаритов.

Пруток заправлен, модель фидера B2D в моей редакции (все никак не соберусь исходники здесь выложить) загружена в слайсер

Параметры печати:

  • сопло 260 °С ;
  • стол 145 °С;
  • сопло 0.6;
  • слой 0.2 мм первый;
  • скорости — 60 мм/с периметры, низ, крышка, 100 мм/с заполнение;
  • адгезия — 3D лак-спрей.

Печать началась, было уложено несколько слоев, но из-за высокой температуры стола их сильно «месило».

Стекло было отмыто и на слегка разогретое нанесен другой адгезив — раствор клея БФ-2 в изопропиловом спирте 1:10, формирующий при нагревании тонкую пленку.

Параметры слайсера были изменены на следующие:

  • сопло 240 °С ;
  • стол 135 °С;
  • сопло 0.6;
  • слой 0.2 мм первый;
  • скорости — 60 мм/с периметры, низ, крышка, 100 мм/с заполнение;
  • адгезия — раствор БФ-2 в изопропаноле;
  • разглаживание;
  • ретракт 2 мм на скорости 60 мм/с;
  • закрытая термокамера +65 °С.

Все детали без проблем были напечатаны с первой попытки. На фото они представлены со снятым бримом и удаленными поддержками.

У некоторых из продвинутых-звездатых «гуру» с одного из отечественных 3D-ресурсов этот материал не клеился к столу, я же — едва смог оторвать детали от холодного стола, поддевал и фактически отрезал их шпателем. Брим не нужен. Рафт не нужен. Отрывается деталь с таким усилием, что фрагменты первого слоя остаются на столе (см. сверху нижеследующей фотографии):

Усадка отсутствует. Коробление отсутствует — температура кристаллизации полимерной матрицы, с заверений автора, как раз около +65 °С , чему и соответствовала температура термокамеры.

Свариваемость слоев — превосходная, если не абсолютная. Превышает таковую у PETG и, по субъективным впечатлениям, сравнима с модифицированным PC. Столбик фиксатора рычага прижима (самая правая деталь на вышестоящих фото) пальцами не отломать — гнет саму деталь.

Твердость — невысокая, несколько ниже таковой у большинства PETG, материал легко обрабатывается.

Прочность на разрыв — около 50 МПа (по данным автора композита).

Жесткость в холодном состоянии приемлемая. Превышает таковую у чистого ABS. В нагретом свыше +65 °С материал становится более упругим-податливым и размягчается примерно при +140 °С (надо бы автору провести испытания на размягчение по Вика, композитный наполнитель должен внести свою лепту в части улучшения физических свойств). При использовании нагруженных деталей из этого материала при повышенных температурах надо учитывать данное свойство базового материала — полипропилена.

Боковая поверхность — фактурная. Выглядит отлично. Включение разглаживания было излишним — образовались наплывы по краям детали, которые пришлось срезать.

Поддержки привариваются при этих параметрах печати сильно и тяжело удаляются — вспомнил недобрыми словами свои первые опыты с PETG.

Механообработка — хорошая. Режется и сверлится отлично, шлифуется с затруднениями (полипропилен вязок, скользок, а стеклонить вносит свою лепту).

Филамент достаточно скользкий и требователен к качеству узла подачи прутка. На китайских клонах Titan’а случается недоэкструзия. Я использую B2D с 40-казубыми стальными шестернями подачи диаметром 11 мм.

Вот как-то так. Материал отличный, со своими нюансами, но для конструкционных деталей — это будет отличный выбор. Для нагруженных деталей с температурой эксплуатации выше +65 °С изделия следует применять с осторожностью, материал склонен к деформации и малой устойчивости к статическим нагрузкам.

Май 9

Возможная альтернатива Ultran. Проба любопытного полиамидного композита

Вот ЗДЕСЬ я писал отзыв об одном небольшом стартапе.

Руки несколько дней назад до того самого полимера дошли, как раз и деталь подходящая попалась.

Участники теста:

  1. Мой лилипут собственной разработки, возможности которого приятно удивляют — Tough Steel v1.1

Из текущих доработок:

  • установлена высокотемпературная (до 250 °С кратковременно) силиконовая грелка 200х200 мм 500 Вт 230 В;
  • установлен обдув;
  • электроника переведена на 24 В;
  • внутренние детали узла подъема стола выполнены из поликарбоната PC.

2. Катушка полиамида из записи по ссылке в начале поста.

Коротко: стеклонаполненный (30%) полиамид PA6 с модификаторами. Вот о них и попозже.

Моделируем необходимую деталь

Ставим на печать со следующими параметрами:

  • сопло 295 °С ;
  • стол 140 °С;
  • сопло 0.4;
  • слой 0.3 мм первый, 0.15 мм последующие;
  • скорости — 60 мм/с периметры, низ, крышка, 80 мм/с заполнение;
  • адгезия — 3D лак-спрей.

При таких параметрах я печатаю нативным нейлоном. Температура сопла откалибрована по поверенному контактному термометру. Температура на стекле на 8-10 °С ниже, чем по показаниям термистора.

Первая, вторая и третья печати заканчивались на высоте 1.6-2.1 мм из-за коробления. Из-за размера детали почти во всю область печати по XY кайма была всего в 1 мм.

Температура стола была поднята до 160 °С, сопла — уменьшена до 280 °С и деталь снова была отправлена на печать. Камеру сверху открыл, дабы не перегреть ремни (при такой температуре стола внутри становится >100 °С при закрытой камере).

Утром получил такой вот результат:

Успешная печать №1

Коробления нет. Много прижогов. Пласть желтая, даже почти коричневая. Поддержки пришлось бы вырезать дремелем. Боковая поверхность свидетельствовала о перегреве (волнистая). Сама деталь — крайне прочная. Руками сломать не удалось (пальцы больно).

При печати был сильный запах чего-то наподобие жженого полипропилена (как от «утюга» для пайки PPRC-труб).

Деталь по причине откровенно похабного внешнего вида была отложена в сторону как памятник.

Сам пруток ОЧЕНЬ абразивный. Вот фото, во что превратилось сопло из нержавеющей стали после этой печати:

Вместо 0.4 мм тут все 0.8. И как только через такой брандспойт деталь допечататься успела? Этим, наверное, и объясняется плохой внешний вид боковых стенок завершающей трети печати.

Сопло было заменено на закаленное и предпринята вторая попытка печати.

Попытка №2:

  • сопло 255 °С ;
  • стол 140 °С;
  • сопло 0.6;
  • слой 0.3 мм, первый слой — с «поджатием» на 0.1 мм (фактически толщина 0.2 мм с соответствующей переэкструзией);
  • скорости — 60 мм/с периметры, низ, крышка, 80 мм/с заполнение;
  • адгезия — 3D лак-спрей.

Печать была начата нормально и оставлена на ночь. «Поджоги» остались, но было их заметно меньше. Неприятный запах не совсем ушел.

Боковая поверхность получилась матово-белой, пласть — желтой с редкими прижогами. Мануального воздействия деталь не пережила — после умеренного усилия отломились боковые стенки. Фото не сохранилось. Деталь снялась с куском стекла.

Зеркало было утилизировано и заменено (спасибо OBI). Деталь была отправлена на третью попытку со следующими настройками:

  • сопло 250 °С ;
  • стол 135 °С;
  • сопло 0.6;
  • слой 0.3 мм первый, 0.15 мм последующие;
  • скорости — 40 мм/с периметры, низ, крышка, 60 мм/с заполнение;
  • адгезия — 3D лак-спрей.

Первый слой начал укладываться без прижогов, скорость снизил до 80% и оставил на ночь. Результат на фото ниже:

Волосатость стенок может объясняться как и увлажнением материала, так и отключением режима комбинга в слайсере, а также тем, что на низких скоростях перемещения не происходит отрыва пластика от сопла, а наоборот — идет еще и подтягивание. В пользу этой версии может свидетельствовать меньшее подтекание пластика при перемещениях по основной пласти детали.

Деталь получилась прочной (не хрустит при приложении усилий), волосья были отрезаны и деталь установлена на предназначенное ей место:

Выводы — их есть у меня.

Плюсы:

  • прочность (полиамид, все-таки);
  • теплостойкость;
  • твердость;
  • химическая стойкость (опять же — полиамид в базе);
  • отличная свариваемость;
  • низкое коробление — не знаю, в плюс это или в минус, т.к. используемые мной параметры печати недостижимы большинством из распространенных 3D-принтеров.

Минусы:

  • диапазон настроек печати очень узкий и требует подбора и калиброванных средств измерений;
  • какой-то из модификаторов полимерной матрицы является летучим (запах) и разлагается (коричневый цвет и прижоги) при температурах печати, необходимых для хорошего сваривания PA6 — приходится либо терпеть похабный внешний вид, либо снижать скорость и мириться с «волосатостью»;
  • стекла, по-моему, многовато — можно бы и уменьшить, т.к. пруток избыточно жесткий и не терпит перегибов (ломается);
  • очень абразивный пруток — латунные шестерни-ролики подачи, латунные и нержавеющие сопла быстро приходят в негодность. Но это вопрос стандартно нерешаемый (хотя у авторов есть перспективные идеи);
  • со слов автора материала — имели проблемы при низкой скорости печати на стандартном принтере с застреванием прутка. Вероятно — стекловолокно активирует поверхность термобарьера, а полимер с модификаторами его смачивает. Как-бы необходимо поднимать скорость, но температура экструзии не выше 250 °С ставит крест на механической прочности. Повторюсь — диапазон настроек очень узкий.

Заключение

В целом — материал интересный и перспективный для 3D-печати ответственных, термо- и химически стойких, прочных деталей на продвинутом оборудовании.

Имеющиеся недостатки являются решаемыми, после устранения которых, если производитель захочет, можно будет озаботиться адаптацией материала для наиболее распространенных принтеров.

Жду для тестирования версию №2.

Полкатушки отправляются в запасники и будут использованы для печати деталей T-struder для одного из моих следующих проектов.

Март 31

Tough-steel. Первая печать PEI (Ultem 1010). Выводы.

Несколько дней назад попытался печатать на Tough-steel оригинальным Ultem 1010. Если из китайского «Ultem» печатать еще было возможно (t экструзии 330°С, t стола 140°С ), то температура стеклования оригинального Ultem 1010 в 217°С не оставляет вариантов, кроме термокамеры до 150°С (даже PEEK печатался легче), иначе при высоте деталей выше 10 мм их круто «бананасит». Но тема увлекла.

В итоге — печать была почти «побеждена» при подъеме температуры стола до 155°С (на стекле по факту было где-то 133°С), при этом термокамера разогрелась выше 90°С, что вынуждало снять ее (термокамеры) крышку в целях сохранности элементов кинематики.

Видео фрагмента печати доступно ЗДЕСЬ

Не отследив параметры слайсера — оставил заполнение 100% как для поликарбоната и углы у детали немного подняло.

Из появившихся проблем:

  • ремень осей XY 6мм 2GT длиной чуть более 1.5 м растягивается при таком подъеме температуры почти на 2 зубца;
  • радиатор E3D v6 с охлаждением термобарьера даже при 4010 вентиляторе не справляется. Примерно на 30 мм высоты печати «словил» пробку. Надо подбирать режимы и скорость печати, а также улучшать охлаждение;
  • из-за удлинения ремня и статического натяжителя начало перекашивать ось X и появился люфт печатающей головки (ПГ). Как следствие — геометрия детали на углах и тонких элементах «поплыла», нависающие детали получились «зубастые»;
  • отпечатанные из ZBS узлы роликов подъема стола повело — перепечатаны из PC;
  • узел фиксации ремня из ZBS повело — перепечатан из PC. На фото ниже — оранжевый кривой из ZBS, на замену — из PC. Традиционно — заполнение 100%, а геометрия — идеальна;
  • греются и гудят двигатели осей XY и экструдера, т.к. не закрыт пока еще подвал и вентиляторы в колодцы воздух практически не нагнетают;
  • тяжело фиксировать стекло в малом пространстве камеры, с канцелярскими зажимами приходится изощряться. Надо продумать установку стационарных фиксаторов из пружинной стали.

Выводы:

  • кинематика H-Bot не слишком подходит для высокотемпературной печати. CoreXY — тем более не подходит из-за еще более длинных ремней. При существующей конструкции необходим переход на 10 мм ремни с фиберглассовым кордом. Также нужно будет установить мощный пружинный натяжитель на 13-17 кгс и прогревать термокамеру с выдержкой около 1 часа, чтобы длина ремня «устаканилась»;
  • по вышеописанному пункту целесообразней переход на декартову кинематику с организацией «холодной» зоны для двигателя оси X или его активного охлаждения. Длина ремней при этом будет около 0.5 м и удлинение не будет столь критично влиять на размеры печатаемых деталей. Как вариант — переход на механику Ultimaker’а, как сделано, например, у Funmat HT;
  • обдув области печати надо бы сделать гнутым из стального листа или пластиковым, но легкосъемным на магнитах — поликарбонат обдува находится на грани размягчения при печати Ultem 1010 и t экструзии 380°С . Придумать, чем можно эстетично заизолировать кубик нагревателя, разогреваемый до >420°С , у меня пока не получается. Только если обмотать стеклонитью;
  • надо встроить внутреннюю конвекцию для выравнивания температурного поля по высоте принтера, в верхнем положении стола при печати Ultem 1010 температура под колпаком так и норовила подойти к отметке в 100°С ;
  • Ultem 1010 — прочный. Очень прочный. Детальку утащил на работу и попросил коллег мужеского полу от души пожамкать и попытаться сломать. Пока ни у кого не получилось.

Заключение:

  • теоретические выкладки, что при небольших размерах рабочей камеры тепла, генерируемого столом MK3b 214х214, будет достаточно для поддержки высокой фоновой температуры для печати Ultem 1010, подтвердились;
  • Если кто даст пробник PEEK или PEAK — могу попробовать печатать и им. Т.к. температура стеклования его (PEEK) ниже по сравнению с Ultem 1010 — печатать им должно быть легче;
  • проект в имеющемся виде жизнеспособен и позволяет:
    • уверенно печатать всеми доступными пластиками для FFF-печати — SBS, PETG, ABS, HIPS (под вопросом — PLA, не сильно дружащий со стальным термобарьером);
    • уверенно печатать инженерными пластиками и их сплавами — ASA, ABS MAX, ABS/PC, все сплавы нейлона PA6, PA12, PA66, чистыми литьевым и экструзионным поликарбонатами PC;
    • с определенной подготовкой (предварительный прогрев, пружинный натяжитель ремня, конвекция камеры, металлический обдув) и вероятно — с уменьшением ресурса элементов (пластиковые сепараторы кареток рельс, ускоренное старение ремня) печатать Ultem 1010. Другие тугоплавкие пластики я не проверял.

По причинам личного характера временно развивать и сопровождать проект более не могу, не имею на это сейчас ни материальных, ни моральных ресурсов.

Tough-steel занимает свое место на полке достижений и остается на моем столе в качестве повседневного и всеядного (ну, если и не совсем всеядного, то жующего все вплоть до любых сплавов поликарбоната и нейлона) 3D принтера.

Март 17

На пути к высокотемпературной печати — 1

Пока ожидается приход катушки филамента Ultem, тестирую печать менее требовательными пластиками. Тестирую печать на таком вот «малыше»:

Это инженерная версия компактного 3D-принтера для печати тугоплавкими и требовательными пластиками. Предположительно — данный принтер должен печатать филаментом из полиэфиримида, торговое название которого Ultem.

Так как от запасов пробника Ultem не осталось ничего, печатаю прутком из литьевого поликарбоната.

Параметры печати:

  • температура экструзии — 290…305 °С;
  • температура греющего стола — 140 °С ;
  • фоновая температура рабочей камеры — 75…85 °С ;
  • сопло — 0.4 мм, печать стенок в 3 периметра;
  • заполнение детали — 100%;
  • адгезия к столу — была Ultrabase + 3D спрей для печати, почему была — попозже.

Печать начала «плыть», и это закономерно — обдув и держатель платы подключения печатной головки были сделаны из ZBS от ABS-maker. Держатель платы «поплыл» от близости к нагревательному кубику и от контакта с проводами (через стекло-силиконовый кембрик!) нагревателя.

Очевидно — детали крепления печатной головы должны быть из пластика классом не ниже, чем собираетесь печатать.

Прошлый опыт высокотемпературной печати можно рассмотреть на основе деталей от предшествующего «экспериментально-лабораторного» фанерного «кубика», а именно — модифицированного Titan Aero

От основного пластикового корпуса клона от Trianglelab за несколько месяцев эксплуатации не осталось ничего. Сначала был заменен корпус, потом «поплыл» рычаг прижима прутка, из которого в итоге вырвалась-выплавилась самостоятельно ось ролика прижима, детали были перепечатаны из ABS/PC:

В основном на том «кубике» печатался ABS/PC и ABS MAX, но разок пришлось поэкспериментировать с PEI и PEEK.

Результат можно видеть на фото — обожженные и подкопченые радиатор Titan Aero и корпус экструдера. И это все происходило при обдуве радиатора вентилятором 4020, из-за паразитных воздушных потоков которого при печати в открытом корпусе загибало пластик.

Еще из опыта эксплуатации — пруток из угленаполненного поликарбоната (15-30%) буквально «жрет» шестерню подачи. Примерно через 600-700 грамм такого прутка подающий вал/шестерня от Titan’а подлежит замене.

А на фото ниже показано, во что превратился обдув на Titan Aero от контакта с проводом нагревателя. Обдув тоже был сделан из более тугоплавкого (по сравнению с простым ABS) пластика ZBS от ABS-maker.

Понимая, что с экспериментами для достижения устойчивой печати Ultem’ом придется повозиться, заранее изготовил несколько комплектов пластиковых деталей печатающей головки для «малыша»

Материал — литьевой поликарбонат. Термостойкость деталей из этого материала по параметру «размягчение по Вика при 50Н» составляет около 142 °С. Это на актуальный момент самый термостойкий из доступных мне филаментов.

Как видно — усадки нет, края ровные, не поднятые. И это при заполнении в 100%. Усадка при плавном охлаждении детали (около 3 ч суммарно) минимальна, для этого дописываю в конец G-code исполняемого файла следующие команды:

M190 S140

G4 S900

M190 S130

G4 S900

M190 S110

G4 S1800

M190 S90

G4 S1800

M190 S130

G4 S1800

M190 S90

G4 S1800

M190 S85

G4 S450

M190 S80

G4 S450

M190 S75

G4 S450

M190 S70

G4 S450

По своим свойствам детали из PC напоминают литые. Прочность и свариваемость — не хуже PETG, но, в отличие от него, получаются намного более термостойкие детали, которые к тому же хорошо механически обрабатываются. Кстати — отделяемые поддержки часто рвутся не по слоям. На изломе самих деталей — фактура литых, словно осколки стекла.

Очень жаль, что эта катушка заканчивается и не знаю, где брать подобную — производитель этого конкретного прутка пустил всю партию в переработку из-за непригодности к печати на обычных принтерах.

Теперь немного про почившую Ultrabase.

По мере насилия над этой адгезивной плитой ее свойства от работы на непроектных параметрах (>120 °С) начали ухудшаться. Сначала перестал липнуть PLA, потом для ABS’а пришлось поднимать температуру до 110 °С, после печати PC (поликарбонатом) по привычке начал печатать пластиковые уголки на верхнюю крышку принтера на фото из ZBS и поставил температуру платформы в 115 °С, в итоге — два уголка отошли вместе с покрытием.

Само покрытие, к слову, от греющего стола отделилось довольно легко — весь клейкий термоскотч под ним был уже коричневатого подгоревшего цвета (температуры свыше 150 °С бесследно не проходят).

Для дальнейших экспериментов был приобретен в OBI комплект из 4-ех зеркальных плиток 200х200 мм, одна из которых и заняла свое место в качестве рабочей поверхности.

Теперь из наблюдашек и проблемок:

  • при парковке «в домик» по оси Z в положение Zmax ремень оси Z шириной в 10 мм ведет себя нормально. Повторяемость прихода столика в положение Z=0 составляет около 20 мкм. Проверял это подгонкой под прижим соплом листа тонкой писчей бумаги с помощью опции Marlin’а под названием Babystep;
  • при нагреве термокамеры под печать PC смещение стола по оси Z оказывает влияние на печать. В Z=0 столик приходит и не доходит до «холодного» истинно нулевого положения примерно на 130 мкм (или 0.13 мм), что обусловлено, скорее всего, удлинением зубчатого ремня от нагрева. Проблему я предвидел и в проекте версии Tough-Steel v1.3 ремень подъема по оси Z был вынесен в «холодную» зону из рабочей камеры;
  • дешевенькие термометры сопротивления (ТСП) типа Pt100 с китайской площадки от Fysetc (примерно как на фото ниже)

не подходят. При нагревах выше 300 °С компаунд из гильзы выгорает и чувствительный элемент (ЧЭ) из нее может быть легко вытащен. Также начинается дрейф показаний (не пойму отчего — возможно, контакты на переходе от ЧЭ портятся) — откалиброванная поначалу по поверенному контактному термометру ТСП-шка сейчас периодически вместо 23 показывает то 34, то 43 и иногда до 70 °С;

  • контакты разъемов x2.54 на печатной головке для термопар/термометров сопротивления неприменимы ввиду недостаточной надежности — на высокой температуре принтер периодически «сваливается» в ошибку MAXTEMP (пропадает контакт на долю секунды). Заменил на винтовые клеммные соединения;
  • подкладки под балку оси X на каретки «рельс» — неправильно. При повышенной температуре они теряют свою жесткость, либо печатать их надо из того же материала, из которого изготовлена и печатная головка — вместо этого я сделал подкладки-стойки под сами рельсовые направляющие;
  • Marlin 2.0 глюковат. В моей конфигурации постоянные проблемы с чтением SD-карт — вплоть до внезапных перезагрузок. В релизной версии нужна будет более проверенная плата. Скорее всего — от Duet3d.

Ну и куда ж без развлечений и детей:

Малыш на первом фото позволяет печатать такие модели в сборе со 100% заполнением из ZBS. И без брима. И быстро — Jerk по оси X составляет 30 мм/с, по оси Y — 20 мм/с, и показатели были уменьшены с 40 и 30 мм/с соответственно по настоянию супруги, которая не могла привыкнуть к тому, что 15-ти килограммовая тумбочка «малыша» подпрыгивает, рычит, стучит и гудит.

Март 11

Немного о «tough»

Добро пожаловать.

Меня зовут Артем и я начинающий алкоголик 3D-печатник. Это мой блог, на котором я буду вести учет и аналитику своих достижений.

С web-мастерингом я только начинаю знакомиться и буду учиться этому параллельно, наполняя контентом свои странички.

КТТС (как только, так сразу, или ASAP) я перенесу сюда свои открытые и закрытые проекты, которые я вел на страницах сообщества 3Dtoday.ru под ником «Xolodny». Все дальнейшие мои проекты будут впервые публиковаться и сопровождаться на страницах этого мини-блога.

На упомянутом мной сообществе был цикл публикаций о постройке «правильной дельты» — или 3D принтера с DELTA-кинематикой, построенной с учетом моих расчетов, просчетов, мнений и наработок.

Здесь будет проработан цикл публикаций «Правильная дельта» с учетом доработок по прошествию времени, информация размещена по ссылке ниже:

3D принтер с Delta-кинематикой

Почему то все, к чему прилагаю руки и голову, имеет обыкновение получаться капитальным и основательным, потому и символом всех проектов для меня выбрана приставка «Tough-» или, сокращенно, «T-«.

Следующим моим проектом был легкий узел подачи прутка с дистанционным приводом гибким валом по типу «Flex3Drive», ну или «Nimble», который будет очень полезен при печати инженерными эластичными пластиками для кинематики, обычно не предполагающей прямой (direct-) подачи филамента в зону плавления. Как правило — для 3D-принтеров с дельта-кинематикой.

Этот фидер успешно «пробежал» свои пару километров пластика и показал свою надежность. Наверное, стОило бы продолжать его развивать и дальше, но большого отклика от сообщества я тогда не получил и потому эта Beta-версия механизма тихо и спокойно трудится себе дальше. Но забывать о нем не стоит и потому он достоин занять отдельную полку в списке достижений под названием «T-Struder».

Следующим проектом, получившим одобрение сообщества, был мой вариант двухвального bowden- узла подачи прутка по аналогу с популярным B2D-extruder’ом .

Этот проект я реализовывал, руководствуясь только концепцией источника и под список деталей, который был у меня в наличии и вообще более доступен для кармана потребителя, как и менее разнороден по сортаменту элементов.

Первая публикация про этот фидер была опубликована на стороннем ресурсе по ссылке ниже:

B2D alternative

Проект будет сделан общедоступным — выложу все исходники на страницах этого блога.

Занимаясь далее 3D-печатью, я все более и более упирался в ограниченные характеристики доступных пластиков (ABS, PETG, PLA, SBS).

Прочие же более прочные или устойчивые пластики, которыми способны печатать большинство современных 3D-принтеров, больно бьют по карману.

Менее дорогие, но по своим характеристикам существенно более применимые для функционального применения, сплавы полимеров требуют отличающихся от обычных условий печати — повышенной температуры печати, специальной адгезии к рабочей поверхности, закрытой термокамеры с подогревом.

Для подобных пластиков мной был спроектирован и построен «малыш» из стали, получивший название «Tough-Steel».

Последний пост об этом агрегате был размещен ЗДЕСЬ.

Дальнейшее сопровождение и развитие «стального крепыша» будет осуществляться только на страницах моего блога.

И прикреплю-ка я изображение версии v1.0:

Сейчас же в работе находится версия v1.3, в которой учитываются всякие досадные мелочи (и не очень), мешающие поставить этот принтер хотя бы на крайнюю полочку достижений более именитых и специализированных агрегатов.

P.S.: И да — этот крепыш нацелен на печать Ultem‘ом.